企业管理教案(6)

二、生产设施布置

? 生产和服务设施布置是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置。 （一）布置的目标

? 应满足工艺流程设计的要求并有助于最大限度的提高生产率,尽量减少迂回、停顿和搬运。

? 保持灵活性,具有适应变化和满足未来需求的能力。 ? 有效地利用人力和占地面积。

? 有利于员工的健康和安全，有助于提高士气，便于员工相互沟通。 ? 为良好的设施管理和维护保养提供方便。 （二）影响企业生产单位构成的因素 1、产品结构和工艺特点

2、企业的专业化和协作化水平 3、生产单位的专业化原则 4、企业的生产规模

(三)布置的影响因素

1、满足生产过程的要求,避免相互交叉、迂回运输。 2、生产联系和关系密切的单位应靠近布置。 3、充分利用现有运输条件。

4、按生产性质、防火和环保要求合理划分厂区。 5、力求占地面积小。 6、有扩建的余地。

三、典型的生产设施布置类型 1、按产品布置

2、按工艺过程布置 3、按成组制造单元布置 4、定位布置

四、生产系统的规模决策 （一）生产能力的定义

指在一定时期内（通常是一年），企业的全部生产性固定资产，在先进合理的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产的一定种类和一定质量的产品的最大数量，或者能够加工处理的一定原材料的最大数量。

（二）生产能力的种类

（1）设计能力 是指工业企业基本建设时，设计任务书与设计文件中所规定的生产能力。它是企业新建、改建和扩建后应该达到的最大年产量。

（2）查定能力 是指企业生产了一段时间以后，重新调查核定的生产能力。企业的产品方向、固定资产、协作关系、资源条件、劳动状况等方面发生了重大变化，在这种新的条件下可能实现的最大生产能力。

（3）计划能力 是指企业在年度内依据现有的生产技术组织条件，实际能够达到的生产能力。它是以现有生产条件，并考虑到在年度内能够实现的各种技术的、组织的措施的效果来确定的。

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（三）生产能力的影响因素

产品的品种、数量构成、产品结构的复杂程度、质量要求、零部件的标准化、通用化水平、设备的数量、性能及成套性、工艺加工方法、生产面积的大小、工厂的专业化组织水平、生产组织及劳动组织形式、工人的劳动熟练程度及劳动积极性等。

（四）生产能力的核定

（五）生产能力的决策模式和选择策略 生产规模的决策程序：

(1)确定生产能力的量度单位 (2)预测未来的市场需求量 (3)确定生产能力的需求量

(4)制定实现生产能力的备选方案 (5)对不同的能力发展方案进行比较 (6)对生产规模进行决策

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第八章 企业生产系统的高效率运行

教学要求

对生产库存管理足够重视，掌握各种库存管理方法，全面质量管理的基本思想及方法。 基本内容

生产能力的计划与控制；期量标准；MRPII的系统框架；MRPII的各子系统；CIMS的组成；5S管理；生产库存管理的蓄水池与零库存；生产人员的管理；质量管理的重要性；质量管理的发展史；全面质量管理的基本思想；质量管理方法；ISO9000系列标准。 重点

MRPII的系统框架；BOM；5S管理的内容；库存管理模型；JIT；全面质量管理的基本思想。 难点

MRPII的系统框架；BOM；库存管理模型；JIT。

第一节 生产能力的计划与控制

一、企业生产计划体系 1、概念

生产计划又称生产大纲，它是根据销售计划所确定的销售量，在充分利用生产能力和综合平衡的基础上，对企业所生产的产品品种、数量、质量和生产进度等方面所作的统筹安排，是企业生产管理的依据。

2、类型

生产计划分为长期生产计划、中期生产计划和短期生产计划。

长期生产计划的主要任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞争优势的策略。

中期生产计划的任务是在正确预测市场需求的基础上，充分利用现有资源和生产能力，最有效地和尽可能均衡地组织生产活动或控制库存水平，以尽可能满足市场和获取利润。

短期生产作业计划的任务是直接依据顾客的订单，合理地安排生产活动的每一个细节，使之紧密衔接，以确保按顾客要求的质量、数量和交货期交货。

3、生产计划的主要指标

（1）产品品种指标 （2） 产品产量指标 （3）产品质量指标 （4） 产值指标 4、生产计划的基础工作：期量标准

所谓期量标准，就是为生产对象（产品、部件、零件）在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据，有时也称为期量定额或作业计划标准。

大批量、连续性生产系统的期量标准： （1）节拍

（2）节奏与运送批量

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（3）在制品定额

成批轮番生产系统的期量标准： （1）批量

（2）生产间隔期 （3）在制品定额

单件小批生产系统的期量标准： （1）生产周期 （2）生产提前期 （3）保险期

二、物料需求计划（MRP）与制造资源计划MRPII MRP思想是MRPII的核心，它早在上世纪40-50年代就已产生，只是到了60-70年代，随着计算机技术的发展才逐渐走向应用。其后又经过多次改进，直至现在的MRPII体系，并且仍在不断发展。

MRPII的发展，大致经历了4个阶段:

1、作为一种库存的订货点计划：初期的MRP

主生产计划

零部件和材料 的库存文件 在制品文件 MRP计算： 一 生产哪些零部件、数量多少 二 何时下达零部件的生产任务、何时发货 产品结构文件 即物料清单BOM 订购余额文件 计划下达的任务 （订购/生产） 初期的MRP

2、闭环MRP（见教材）

闭环MRP在以下方面有所发展：

（1）编制能力需求计划并对生产能力进行规划与调整 （2）扩大和延伸了MRP的功能

在编制零件进度计划的基础上把系统的功能进一步向车间作业管理和物料采购计划延伸

（3）加强对计划执行情况的监控

通过对计划完成情况的信息反馈和用工派工、调度等手段来控制计划的执行，以保证MRP计划的实现

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3、作为企业的经营生产计划与控制系统： MRPII 70年代末随着闭环MRP的应用和发展，系统的功能和范围进一步扩展。把生产、库存、采购、销售、财务、成本等子系统都联系起来，逐渐成为一个覆盖企业全部生产资源的管理信息系统。它不仅编制产品和零部件的生产进度计划、物料采购计划，而且还可以直接从系统获得销售收入、库存占用资金、产品成本等财务信息；除此，还包含经营计划，把经营管理的全部内容包括在系统之内。

4、融合其他现代管理思想和技术：面向更广泛市场的企业资源计划：ERP (Enterprise Resource Planning)

企业资源计划（ERP）的整体系统主要在于集成企业的经营计划、生产计划、车间作业计划编制及销售服务、物资供应管理、库存管理、财务管理与成本管理等信息处理的功能。即对一个制造业所有资源编制计划，并进行监控和管理。

（1）ERP的基本特征

ERP的基本特征表现在如下几个方面： 超越了MRP（Ⅱ）范围和集成功能。 支持混合方式的制造环境。

支持动态的监控能力，提高业务绩效。 支持开放的客户机/服务器计算环境。 （2）ERP系统与MRPⅡ的区别

1）在资源管理范围方面的差别。

MRPⅡ主要侧重对企业内部人、财、物等资源的管理，ERP系统提出了供应链概念，即把客户需求和企业内部的制造活动以及供应商的制造资源整合在一起，并对供应链上的所有环节进行有效管理。

2）在生产方式管理方面的差别

MRPⅡ主要适用于离散型制造企业，ERP不仅能支持离散型制造业，也支持连续型生产和服务型企业。

3）在管理功能方面的差别。

ERP增加了支持整个供应链上物料流通体系中供、产、需各个环节之间的运输管理和仓库管理；支持生产保障体系的质量管理、实验室管理等。

4）在跨国（或地区）经营事务处理方面的差别。

ERP可以支持跨国经营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制应用需求。

补充内容：MRP工作逻辑的计算

MRP工作逻辑的各计算步骤如下：

1. 按时间周期算出所有n层项目（包括成品、零部件、配套件、毛坯）的毛需求量。 由0层算起，0层的毛需求量根据MPS得出，低层次由其上层的计划订单下达（若采购则为计划单发出）。

2.确定n层次t周期的净需求量N(t) N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1) 若N(t)<0,取N(t)=0

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