性加劲肋，模板间用螺栓连接，并在纵横向每隔0.8米设φ16mm拉筋。人工配合起重设备按照已测好的点线支立模板，模板安装和支架搭设协调进行，在安装模板前，要首先支立部分脚手架，支立时按已放好的台底轮廓线进行，不得影响台身模板安装。支架部分安装好后再安装模板，支立剩余脚手架如此循环，直到安装到规定的高度。
(3)由于本承台为大体积混凝土浇筑，为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，设置冷却装置，使混凝土在凝固过程中产生的水化热散发出去，保证混凝土质量，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。
在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要密封、不渗漏，并设测温装置。外部接进出水总管、水泵。混凝土内冷却管采用直径50mm钢管。平面布设间距为100cm×100cm，层间距100cm，上下两层离表面50cm。冷却水管布设后进行通水试验，检验是否渗漏及水流能否满足要求。
为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在构件内合理布设温度测量元件。测温时须按混凝土中所做测温线做好标记，根据混凝土浇筑完8-9小时后温度开始上升，2-3天内部温度达到最高，5天后温度开始缓慢下降这一规律，在浇筑完混凝土8小时后进行通水，24小时水流方向变换一次。在混凝土温度变化的过程中派专人对混凝土内部，表层以及环境温度进行不间断检测，并及时填写测温记录表。具体测量步骤为：在温度上升过程中，每2小时观测一次，温度最高阶段每4小时观测一次，温度下降过程中每8小时观测一次，总检测时间不少于20天(对温度的要求：芯部和表层温差、表层和环境温差不得大于15℃)。
在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，拆模温差和养护时间应符合施工质量验收标准和设计规定。
(4)承台混凝土灌注（牵引墩预埋件需要第一次浇筑时放置）
承台混凝土采用泵送施工，在灌注过程中严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量准确，保证混凝土拌合时间。
混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。
配备满足灌注需要的发电机和水泵，确保停电时水、电的及时供应，保证混凝土的连续灌注。
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混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：
混凝土的拌合温度与外界温度要符合要求。
每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层循环冷却水管内通水。
冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。
混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌注完毕后，需及时抹面收浆、养护。
每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。
(5)承台混凝土养护
大体积混凝土浇筑后，及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即承台混凝土浇筑完毕，初凝后土工布覆盖，用冷却管流出的水进行养护，保持混凝土表面湿润。在混凝土凝结过程中将产生大量水化热，为降低混凝土内部温度，减少混凝土内外温差，将预先设置的冷却水管投入运行降低混凝土内温度，始终使承台中心及表面温度差控制在15℃以下。
通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。
（6）冷却水管压浆
承台冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路。
4.3.5安装下球铰、滑道骨架，二次混凝土浇筑
下承台第一次浇筑混凝土后开始安装下球铰、滑道定位钢骨架，骨架采用吊车吊入，而后粗调，然后采用人工精确调整。骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预
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留钢筋焊接牢固。绑扎钢筋、立模浇筑二次混凝土。（浇筑至4.05m）。
4.3.6浇筑三次混凝土
待二次砼凝固后，安装预留槽模板，进行第三次砼浇筑，留出滑道钢板及球铰预留槽（预留半径4.3m，深0.5m的空间，后浇C55混凝土混凝土）。浇筑过程中严格注意下球铰骨架不能扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响。
转体连续梁因曲线梁的因素造成的偏心，按照设计通过设置偏心解决，因施工引起的重心偏差通过配重解决。
4.3.7安装下球铰、滑道、浇筑四次混凝土
球铰分上下两片，球铰由上、下球铰、球铰间四氟乙烯板、固定上下球铰的钢销、下球铰钢骨架组成。采用厂家成套产品。球铰是转动体系的核心，其为转动施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，所以球铰生产由专业厂家生产（委托洛阳双瑞特种装备有限公司制作），并做安装技术指导。
（1）设计要求
转体球铰的满足竖向承载力55000KN要求。
转体球铰的下球面板上镶嵌有填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，与上球面板组成摩擦面，并涂抹1:120黄油四氟粉润滑。
转体球铰的球面板采用Q345钢板，钢板的化学成分及机械性能符合GB1591的有关规定。
转体球铰的加强肋板采用Q235钢板，钢板的化学成分及机械性能应符合GB700的有关规定。
转体球铰的销轴采用45锻钢，材料的化学成份及机械性能应符合GB/T17107的有关规定。
转体球铰各零件的外形尺寸及公差使用钢直尺、卷尺测量，符合设计图纸的要求。 转体球铰各零件的组焊应严格按焊接工艺要求操作，并采取措施控制焊接变形。焊缝应光滑平整，无裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷。
上、下球铰的球面板采用压制成型，成型后与放射筋及环形筋组焊。
上、下球铰的工作球面加工后要求表面光滑，其表面粗糙度不大于Ra25。加工后的球面各处的曲率半径应相等，使用样板和塞尺检查，球面与样板的误差在0.85mm以内。上、下球铰球面的水平截面为圆形，椭圆度不大于1.5mm。球铰边缘各点高程应相等，球铰边缘不得有挠曲变形。
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下球铰凹球面镶嵌的聚四氟乙烯滑片顶面在同一球面上，且其球心与下球铰凹球面的球心重合，同心圆内高程要求在0.5mm以内。使用样板和塞尺检查，滑片顶面与样板的误差应在0.85mm以内。
与上、下球铰焊接的定位轴套管中心轴应与转动轴重合，轴与轴套四周间隙为2mm。
球铰的安装精度要求：顺桥向±1mm，横桥向±1.5mm，球铰正面相对高差≯1mm。环道、球铰支架须定位牢固，角钢顶面应平整、水平，相对高差小于5mm；环道钢板由螺母调整调平，其顶面高程应控制在±0.5mm范围内。
（2）定位钢骨架安装
下承台第一次浇筑混凝土后开始安装定位钢骨架，下球铰骨架采用吊车吊入，而后粗调，然后采用人工精确调整。骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊接牢固。固定好球铰定位底座后，绑扎钢筋、立模浇筑下球铰骨架砼（绑扎滑道及下转盘两侧钢筋，进行二次混凝土浇筑，待二次砼凝固后，安装预留槽模板，进行第三次砼浇筑，留出滑道钢板及球铰预留槽。）混凝土的浇筑过程中严格注意下球铰骨架不能扰动、混凝土的收缩不至于对骨架产生影响。
转体连续梁在球铰安装时需考虑重心位置，梁体结构尺寸布置仍按绕轴心转动后几何中心布置，施工过程中亦按绕轴心转动几何中心控制。重心位置偏差最终经称重试验确定后配重解决。安装前对下转盘球铰表面椭圆度及结构进行检查；其它构件均在厂内进行焊接组装完成。
图4-3下球铰加工
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图4-4滑道制作
图4-5骨架固定
（3）安装下球铰
安装前对下转盘球铰表面椭圆度及结构进行检查；其它构件均在厂内进行焊接组装完成。
下球铰采用吊车吊装就位，就位后将其连接到骨架上，带上螺母，对其进行对中和调平。用全站仪采用坐标放样法，进行定位控制，对中要求下球铰中心，纵横向误差不大于1mm；水平调整先使用普通水准仪粗调，然后使用精密水准仪精平，具体做法是：在球铰圆周上取10个点进行观测对比，使其周围顶面各点相对误差不大于
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