中原工学院信息商务学院毕业论文（设计）
图3-8导柱示意图
导套的设计
1）结构形式：采用带头导套，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；
2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气； 3）导套孔的滑动部分按H7/f6的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4μm。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；
4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
图3-9导套示意图
设计导柱、导套时还应注意：
1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；
2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出6～8mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；
3） 导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用20#低碳钢经渗碳0.5～0.8
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㎜，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理；
4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；
5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此，
根据需要而决定装配方式。
3.5 脱模推出机构的设计
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。
3.5.1 推出机构的组成
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。
3.5.2 推出机构的分类
推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气动推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、成型推杆（块）推出机构、多无综合推出机构等。另外，也可根据模具的结构来分类。
3.5.3 推出机构的设计原则
1）推出机构应昼调协在动模一侧
由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一
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般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。
2）保证塑件不因推出而变形损坏
为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
3）机构简单动作可靠
推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
4）良好的塑件外观
推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。 5）合模时的正确复位
设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。
综上所述，本套模具的推出机构形式采用推杆推出，推杆的位置参考原塑件留下的推杆位置，根据以上原则，本设计的推杆位置如图3-10所示：
图3-10顶杆位置示意图
推杆的数量为每个型腔4根，总共8根。推杆的直径为Φ2，其与推杆孔之间
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采用H7/f6间隙配合，推杆与推杆固定板采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。推杆的材料采用T8碳素工具钢，热处理要求硬度54HRC～58HRC，工作端配合部分懂得表面粗糙度为Ra=0.8?m。
图3-11推杆示意图
3.5.4 脱模力的计算
脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。
当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0）
由于制品是薄壁矩形件
Q=8t·E·S·l·f/(1-m)(1+f) （kN） 式中，Q—脱模最大阻力（kN） t—塑件的平均壁厚（cm） E—塑料的弹性模量（N/cm） S—塑料毛坯成型收缩率（mm/mm） l—包容凸模长度（cm） f—塑料与钢之间的摩擦系数 m—泊松比，一般取0.38~0.49
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查表得，S=0.005，E=1.8×10N/cm 已知，t?0.12cm，l=4.5cm，f=0.28
Q=8×0.12×1.8×10×0.005×4.0×0.28/(1-0.43)(1+0.28)=1.32kN F阻?f?F正?f?P?A?0.5?10?106?1240.837?10?6?7445.02N
552F阻---摩擦阻力（N）
f---摩擦系数，一般取0.15～1.0，本设计取0.5 F正---因塑件收缩对型芯产生的正压力（N）
P---塑件对型芯产生的单位正压力，一般取8～12MPa,本设计取10MPa A---塑件包紧型芯的侧面积（㎜^2）
3.6 模具温度调节系统的设计
塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定向、成型周期和塑件质量。
模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模；
模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；
当模具温度不均匀时，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。
一般注射模具内的塑料熔体温度为200℃左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低、流动性较好的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙、聚苯乙烯、聚氯乙烯、有机玻璃等，当塑件是小型薄壁时，则模具可利用自然冷却而不设冷却系统。
3.6.1 温度调节系统的作用
1）缩短成型周期提高生产效率；据统计，模具的冷却时间约占整个注射循环周期的2/3，因此，缩短成型周期中的冷却时间是提高生产效率的关键。
2）改善成型性能模具必须保持合适的温度，使塑料熔体具有良好的流动性，以改善成型性能。
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