注塑模设计毕业论文(6)

中原工学院信息商务学院毕业论文（设计）

1）重点考虑型腔布局。

2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少,表面粗糙度要低。

3）均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

4）塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗。

5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 6）排气良好。

7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。

8）保证塑件外观质量。 9）较高的生产效率。 10）塑料熔体流动特性。 3.3.1 主流道的设计

主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥行，以便熔体的流动和开模是主流道泥料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中长设计成可拆卸更换的浇口套。

主流道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置。

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图3-5主流道示意图

主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。

主流道设计的要点如下：

1）主流道圆锥角α=2°～6°，对流动性差的塑料可取3°～6°，内壁粗糙度为Ra =0.63μm；

2）主流道大端成圆角，半径r=1～3mm,以减小料流转向过度时的阻力； 3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型；

4）主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合；

5）主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。 3.3.2 分流道的设计

流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形梯形和U形等，如下图所视，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料容体的温度下少，阻力亦小，流道的效率最高。

在保证足够的注射压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。

1）避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法：a加大浇口截面尺寸，

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降低熔体流速；b采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。）该模具采用方法 。

2）浇口应开设在塑件截面最厚处； 3）有利于塑件熔体流动； 4）有利于型腔排气；

5）考虑塑件使用时的载荷状况； 6）减少或避免塑件的熔接痕； 7）考虑分子取向对塑件性能的影响；

8）考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响； 9）防止将型芯或嵌件挤歪变形。

图3-6分流道示意图

分流道直径为6mm。 3.3.3 浇口的设计

由于此次毕业设计课题是基于SolidWorks的移动硬盘外壳的模具设计，移动硬盘不是很大，而且硬盘外壳也比较薄，大致形状区别不是很大。而且对于品牌商来说，他们所制造出来的产品的质量是赢得市场的关键所在。模具开模时，能自动拉断浇口，而且浇口的位置可设在塑件的侧面、端面和背面等各隐蔽处，是塑件外壳无浇口痕迹。同时，模具的结构可简单化为单分型面结构。所以我选用扇形浇口设计方案。

扇形浇口是一种逐渐扩大的浇口，有如折扇，是由测浇口变异而来。其浇口

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沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐变薄，熔体通过约1mm的浇口台阶进入型腔。其结构如图3-7所示。浇口深度根据制品厚度而定，一般取0.25~1.5mm，浇口宽度一般为浇口处型腔宽度的1/4，但最小不得小于8mm。

1）熔体是通过一个逐渐展开的扇形进入型腔的，因此，熔体在横向可得到更均匀的分配，可降低制品的内应力，减少变形。

2）由于熔体是沿横向分散进入型腔，所以流纹和定向效应大为减少。 3）可减少带入空气的可能性，加之型腔排气良好，可避免气体混入熔体中。 扇形浇口由于进料口宽阔，进料通畅，故常用来成型长条，扁平而薄的制品，如盖板、标尺、托盘、板材等。对于流动性不好的塑料，如PC、PSF等，扇形浇口也很能适应。

图3-7扇形浇口示意图

3.3.4 冷料穴的设计

冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料穴的直径应大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。

采用带Z形头拉料杆的冷料穴，将其设置在主流道的末端，即起到冷料穴的作用，又兼有开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧。稍作侧向移动凝

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料便可以取出的作用。

3.4 合模导向机构的设计

3.4.1 合模导向机构的作用

1）定位作用：模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。

2）导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

3）承受一定的侧向压力：塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。

4）保持机构运动平稳：对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。

5）承载作用：当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。

3.4.2 导向机构的设计

导柱的设计：

1）该模具采用带头导柱，且不加油槽；

2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm；

3）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；

4）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为?25；

5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f6的间隙配合；

6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm；

7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。

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