注塑模设计毕业论文(5)

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用的注射压力，即：

pmax﹥Kp0

而又因为HDPE的注射压力是70－150MPa，而XS-ZY-60注塑机的压力为180Mpa，显然注塑机的注射压力满足要求。 2.4.5 注射压力的校核

注射机的最大注射压力应大于等于塑件成型所需的注射压力。校核关系式如下：

P机≥P塑

式中 P机——注射机的最大注射压力MPa或N/cm2 P塑——成型塑件所需的注射压力MPa或N/cm2 参考表2-6取值。

表2-6部分塑料的注射压力MPa

塑料 聚乙烯 聚氯乙烯 聚苯乙烯 流动性好的厚壁、简单制品 流动性中等或较差的一般制品 流动性较差的薄壁、窄浇口制品 70～100 100～120 80～100 80～110 85～100 100～120 120～125 100～120 100～120 100～120 120～150 ＞150 130～150 120～150 120～150 ABS 聚甲醛 P机=121MPa

P塑=100MPa（由表2-6参考数据得）

P机＞P塑

所以注射机压力校核合格。 2.4.6 锁模力的校核

当高压塑料熔体充满模具型腔时，会在模具型腔内产生很大的力，迫使模具沿分型面胀开，这个力的大小等于塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之各乘以模具型腔内熔体压力，它应小于注塑机的额定锁模力Fp，才能保证注塑时不发

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生溢料现象，即，

Fo=p(nA+A1)

式中 Fo—高压塑料熔体产生的胀模力（N）； Fp—注塑机的公称锁模力（N）； n—模具型腔数目；

A—单个塑件在分型面上的投影面积（mm）； a1—浇注系统在分型面上的投影面积（mm）； p—型腔内熔体压力，20—40 （MPa）； 塑料对模板的压力为： P=0.3×P1=0.3×100=30MPa

F胀=(nA塑件+A浇)×P=（2×2989+2092）×30=242 KN F额=400KN> 242KN=F胀 由此可知锁模力足够。 所以锁模力校核合格。

223 塑件模具的设计

3.1 塑件分型面选择

不论塑件的结构如何以及采用何种设计方法，都必须首先确定分型面，因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。

分型面的选取不仅关系到塑件的正常和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面选择的总体原则是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择：

1）分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔； 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法形腔脱出。

2）有利于保证塑件尺寸精度；

3）有利于保证塑件的外观质量，塑料熔体容易在分型面上产生飞边，从而影响塑件的外观质量，因此在光滑平整表面或圆弧曲面上应尽量避免选择分型面。

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4）考虑满足塑件的使用要求，注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，；应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。

5）分型面的选择应有利于脱模； 6）分型面的选择应有昨于防止溢料；

7）尽可能将塑件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构； 8）分型面的选择应有利于侧向分型和抽芯 9）分型面的选择应有利于排气；

10）选择分型面时，应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差 ； 综合以上条件分析可确定该制件的分型面为粉红色部分的延伸面。

图3-1分型线分型面选择

3.2 模具型芯、型腔方案

型腔是指模具中塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过把凸凹相反而已。注射成型是先合模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔——型腔。型腔采用整体式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后更换维修等方面考虑。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯或凸模。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计应确定型腔数目。

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一般而言，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，可采用一模多腔来提高生产效率为。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。

型芯型腔如下图所示：

图3-2型腔

图3-3型芯

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图3-4模腔布局

3.3 浇注系统的设计

注射模的浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的作用是将熔体平稳地引入模具型腔，并在填充过程中，将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清楚、表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此，浇注系统设计的正确与否直接关系到注射成型的效率和塑件的质量。而一个理想的浇注系统应该是：在充模阶段，能够使熔料以尽可能低的表观粘度、较快的速度、平稳的流动充满整个型腔，即快速充模、平稳有序；在保压阶段，能够使压力充分传递到型腔内的各个位置，即压力传递充分，均匀；在定型阶段，能够通过浇口的适时凝固来控制补料时间，防止熔料倒流，即适时凝固；在开模阶段，能够使塑件和料把很方便的分开，减少后工序的操作难度，即便于分离。

浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。而该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统设计基本的原则:

浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。

对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则：

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