连杆螺钉设计说明书（机械课程设计）(2)

图2-5 连杆螺钉垂直度检具

技术要求

1、 φ34mm尺寸分为三个尺寸段，

0.013?0.005?0.010φ34??0.005mm、φ34?0.010mm、φ34?0.025mm

2、热处理56~62HRC。 3、材料GCr15。

9）连杆螺钉M30×2-6g螺纹部分对φ340?0.016mm定位直径的同轴度的检验，可采用专用检具图2-6和标准V形块配合进行。

技术要求

1、调质处理28~32HRC。 2、材料40Cr。

专用检具特点是采用1:100的锥度螺纹套。要求螺纹套的外径与内螺纹中心线的

同轴度公差在零件同轴度误差1/2范围内，以消除中径加工的误差。

检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起，以连杆螺钉φ340?0.016mm为定位基准，放在V形块上 (V形块放在标准平板上)，然后转动连杆螺钉，同时用百分表检测锥度螺纹套外径的跳动量，其百分表读数为误差值 (图2-7)。

图2-7 连杆螺钉同轴度检验方法

（二）、制定工艺路线

连杆螺钉的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，其加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求批量生产，所以工序安排要求较集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑经济成果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一：

工序一：下料，棒料尺寸为φ60mm×125mm

工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为φ52mm×27mm，杆部为

φ41m×183mm，零件总长为210mm（留有工艺余量）

工序三：正火处理

工序四：调质处理28~32HRC

工序五：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量 工序六：钻两端中心孔A2.5，也可以在车床上加工

工序七：粗车，夹φ37mm外圆，车另一端毛坯外圆φ52mm至φ48mm

工序八：粗车，以φ52mm×27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，以

毛坯外圆找正，将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm，长度185mm

工序九：精车，修研两中心孔。夹紧φ48mm（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，

车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至φ25mm，长7.5mm，车φ37mm外圆至 φ35mm，长178.5mm

工序十：精车，夹φ35 mm(垫上铜皮)，车工艺凸台（中心孔部分）φ25mm×7.5mm，

尺寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm，倒角1×45°

工序十一：精车，以两中心孔定位，卡环夹紧φ45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺

寸至图样要求，其中φ34

0?0.016mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部φ

45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至φ25mm，车螺纹部分至φ30

?0.25?0.15mm

0?0.016工序十二：以两中心孔定位装夹，磨φ34.5mm尺寸至图样要求φ34

φ45mm右端面，保证尺寸15mm

工序十三：夹紧φ34

1×45°

0?0.016mm，同时磨削

mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30-6g，倒角

工序十四：用V形块或组合夹具装夹工作，铣φ45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm） 工序十五：用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻2×φ6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸

定位）

工序十六：用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端面平

齐即可。注意不可碰伤螺纹部分

工序十七：用V形块或组合夹具装夹工作，铣另一端工艺凸台，与φ45mm端面平齐即

可。注意不可碰伤倒角部分

工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查 工序十九：涂防锈油、包装入库 2、工艺路线方案二：

工序一：下料，棒料尺寸为φ60mm×125mm

工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为φ52mm×27mm，杆部为

φ41m×183mm，零件总长为210mm（留有工艺余量）

工序三：正火处理

工序四：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量 工序五：钻两端中心孔A2.5，也可以在车床上加工

工序六：粗车，以φ52mm×27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，以

毛坯外圆找正，将毛坯外圆φ41mm车至φ37mm，长度185mm

工序七：粗车，夹φ37mm外圆，车另一端毛坯外圆φ52mm至φ48mm 工序八：调质处理28~32HRC

工序九：精车，修研两中心孔。夹紧φ48mm（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，车

工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至φ25mm，长7.5mm，车φ37mm外圆至φ35mm，长178.5mm

工序十：精车，夹φ35 mm(垫上铜皮)，车工艺凸台（中心孔部分）φ25mm×7.5m，尺

寸φ48mm车至图样尺寸φ45mm，倒角1×45°

工序十一：精车，以两中心孔定位，卡环夹紧φ45mm外圆，按图样车连杆螺钉各部尺

寸至图样要求，其中φ34

0?0.016mm处留磨量0.5mm，保证连杆螺钉头部φ

45mm长15.1mm总长190mm，螺纹一端长出部分车至φ25mm，车螺纹部分至φ30

?0.25?0.15mm

工序十二：精车，夹紧φ34.5mm外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹M30-6g，

倒角1×45°

工序十三：以两中心孔定位装夹，磨φ34.5mm尺寸至图样要求φ34

φ45mm右端面，保证尺寸15mm

工序十四：用V形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端面平

齐即可。注意不可碰伤螺纹部分

工序十五：用V形块或组合夹具装夹工作，铣另一端工艺凸台，与φ45mm端面平齐即

可。注意不可碰伤倒角部分

工序十六：用V形块或组合夹具装夹工作，铣φ45mm处42mm尺寸为（42±0.1mm）

（为以下工序中用）

工序十七：用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻2×φ6mm孔（以（42±0.1）mm尺寸

定位）

0?0.016mm，同时磨削

工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查 工序十九：涂防锈油、包装入库 3、工艺方案的比较与分析：

方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工，加工过程中先进行粗车，再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。接着进行其它尺寸的处理，最后加工时先进行铣φ45mm处的42mm尺寸（42±0.1mm）以及钻2×φ6mm孔，之后再铣两端的工艺凸台，最后检验，入库。这种做法，本想先进行定位尺寸的加工，以使之后的尺寸加工更加准确，但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义，粗糙度更无法保证。而且，在进行凸台处理与平面铣削和钻孔加工时，其顺序有些不太合理。

方案二则与方案一有所区别，是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理，其次在粗精车时，先车出工艺凸台，通过中心孔的定位，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求（其中φ34 mm处留磨量0.5mm），接着夹紧φ34.5mm外圆，车图示螺纹及倒角，之后再进行φ34.5mm外圆和φ45mm右端面的磨削。最后加工时先铣削两端的工艺凸台，之后再进行铣φ45mm处的42mm尺寸（42±0.1mm）以及2×φ6mm钻孔，最后检验，入库。

从以上两种工艺加工路线分析中可知：工艺路线方案二比较好。因为它更清晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线，它的加工路线更为精确，加工顺序更为精细合理，能够更好地达到所要求的加工标准。

因此，最后确定的加工路线为方案二，即如下表2—3的加工工艺过程卡：

表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡

工序号 工序名称 1 2 下料 锻造 棒料φ60mm×125mm 自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为φ52mm×27mm，杆部为φ41mm×183mm，零件总长为210mm（留有工艺余量） 3 4 5 6 热处理 划线 钻 粗车 正火处理 划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量 钻两端中心孔A2.5，也可以在车床上加工 热 C620 工序内容 工艺装备 锯床 锻 以φ52mm×27mm定位夹紧（毛坯尺寸），顶尖顶紧另一端中心孔，C620

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