表1 施工组织文字说明第9合同段(6)

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在全断面爆破作业中，采用水幕降尘，确保作业面粉尘含量达到标准。施工中采用“W”型水幕降尘器喷雾降尘。每个爆破作业面设两道水幕降尘，距离掌子面分别为20m和40m；每道设4个水幕降尘器，左右边墙各一个，基底2个；在爆破工点炮后离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。

全断面开挖法施工工艺框图见表5。 2、光面爆破 （1）钻爆施工

(1)、根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计。施工严格按设计施工，并根据爆破效果及时修正有关参数。

(2)、采用浅孔控制爆破技术，依据浅孔、密布、弱爆、循序渐进的原则进行微差控爆。

(3)、钻爆作业必须按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。钻眼前应绘出开挖断面中线、水平和开挖轮廓线，并根据钻爆设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。

(4)、爆破施工除应对地层、结构进行监控量测外，为严格控制爆破对围岩的破坏，以及对周围环境的影响，必须对围岩爆破时的扰动范围的地震效应进行检测。

（2）控制超欠挖施工措施

根据施工图纸和规范的要求，采用相应的施测方法，建立复核制度，勤测勤量，保证隧道中线、水平、开挖断面和几何尺寸符合设计要求；开挖过程中严格按设计尺寸控制开挖面、不得欠挖，最大允许超挖量拱部为15cm，边墙为10cm。当出现超欠时，查明原因并及时处理。

（3）安全控制

a.雷电期间应将所有人员撤离至安全地点，并做好各种安全措施。

b.进行爆破时应将所有人员撤至爆破影响范围以外，爆破后必须立即进行安全检查，确认无误后方能出渣。

c.隧道施工时应做好有害气体的监控工作，并做好通风。 3、施工支护

本隧道初期支护包括Ф25先锚后灌注注浆锚杆、C20喷混凝土、钢筋格栅拱架

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及钢拱架。初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松弛剥落。

初期支护施工工艺见见表5。 （1）、喷射混凝土施工

a.准备工作：在喷射砼前，检查隧道开挖净空尺寸，凿除欠挖部分，对喷射面所有的开裂，崩解破损岩面进行清除和处理；在喷射砼现场备一台备用湿喷机机，以备在机械出现故障时即可投入使用。

b.试验：施工前，按GBJ86-85《锚杆喷射砼支护技术规范》的规定进行喷射砼与围岩粘结强度试验。喷射砼的物理力学性质符合招标文件表704-1，对增添外掺剂的砼则在开工前14天做该外掺剂和现场所用水泥的相容性及其他因素试验并报监理工程师批准；在隧道喷射砼施工中，沿隧道长度每隔10-20m，从拱中心向两侧边墙每隔2m，埋设厚度标尺和预埋拉力环，用以确定喷射砼的厚度和粘结情况。

c.喷射砼

初喷：清理喷射面后，用高压风、水冲洗岩面，然后采用湿喷机进行喷射砼作业，喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动，螺旋直径20-30cm，以使砼喷射密实。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，然后喷平。初喷厚度，掺速凝剂时，拱部达到5～8cm，墙部7～10cm。喷射时，可插入比喷射砼厚度大5cm铁线，约1～2m设一根，作施工控制之用。

复喷：复喷在初喷终凝后进行，如时间超过1小时，受喷面用风、水清洗。其喷射砼方法与初喷时相同。初喷、复喷砼的回弹物均不得重复使用。如受喷面有水时，必须根据实验结果增添外掺剂。

d.喷射砼终凝时，即开始洒水养护，养护时间保持14天以上。 喷射混凝土施工工艺框图见见表5 （2）Ф25中空注浆锚杆

a.锚杆的安装：采用YT－28凿岩机和专用接头将锚杆钻进至设计深度后，锚杆外露孔口长度以10cm～15cm为宜；安装止浆塞、垫板的螺母；然后用注浆接头把锚杆尾端同注浆机连接。

b.锚杆的注浆：

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①.检查NZ130A型锚杆专用注浆器及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守NZ130A型注浆器操作手册。

②.检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm,水泥与砂的比例为1:0至1:1。 ③.用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。

④.调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。

⑤.开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵。

⑥.当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人员应配合密切，动作迅速。

⑦.注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。

c.施工注意事项

①.在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑。

②.水泥砂浆或 CS双液浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。

③.为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm。 Ф25中空注浆锚杆施工工艺框图见见表5。 （3）Ф22砂浆锚杆

砂浆锚杆适用于II、III级围岩的初期支护。II类围岩锚杆长度为3m，间距1.2m（环）×1.2m（纵）；III级围岩锚杆长度为3m，间距1.0m（环）×1.0m（纵）。

钻孔采用YT－28凿岩机，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。

施工工艺流程为：钻孔～清孔～注浆～插入锚杆。

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砂浆锚杆施工工艺框图见表5 （4）、钢拱架和格栅拱架施工

钢拱和格栅拱架在洞外按设计加工成段，在洞内用螺栓连接成整体。洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋焊接，钢拱和格栅拱架间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。钢架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷混凝土喷填。

钢拱及格栅拱架施工工艺框图见表5。 4、开挖辅助工作 （1）超前大管棚

超前大管棚钻孔采用电动钻机或管棚钻机；注浆采用注浆机；浆液由水泥砂浆拌合机或混浆机拌制。

a.钻孔时把套管与钻杆同时钻入隧道顶板前端设计深度。钻空完结后，先把套管内孔注水清洗干净后，才把钻杆取出，套管仍留在孔内供护孔用。

b.把周边有孔眼的钢管插入套管内,钢管用丝扣连接钢管,终端封闭。钢管在插进后，取出套管钻进其他孔眼，钢管口端与孔口周壁用水泥密封。

c.注浆管用高压把水泥浆液压入钢管内，浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，注浆采用先灌注“单”号孔，待1至2天后，再灌注“双”号孔的方法。

d．钻孔时先钻有孔钢花管，注浆后再钻无孔钢管，无孔钢管可作为注浆质量检查管。钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，钻进中应经常采用测量仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，应及时纠正。无孔管钻进应注意检查压浆质量，在确认压浆达到要求后，应对无孔管及管周灌浆饱满，若注浆质量达不到要求，应在相应位置采用有孔管补救。

超前大管棚施工工艺框图见表5 （2）Ф42注浆小导管

采用YT－28凿岩机和专用接头将锚杆钻进至设计深度后，锚杆外露孔口长度以10cm～15cm为宜；安装止浆塞、垫板、螺母；然后用注浆接头与锚杆尾端连接。

采用NZ130A型注浆器注浆。注浆前检查NZ130A型注浆器及其零件是否齐备和正

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常；检查水泥和砂的粒径、配比（水泥与砂的比例为1:0～1:1）、温度等是否符合规定；有关泵的操作程序应遵守NZ130A型注浆器操作手册。

注浆小导管施工工艺框图见表5 5、二次衬砌

隧道砼衬砌采用全断面整体台车进行施工，应急停车带衬砌采用大块组合钢模简易台车施工。在隧道进出口端各设置砼拌和站一座，搅拌站采用自动计量拌合装置，隧道砼采用砼罐车运输，输送泵泵送入模。

施工前，由隧道工程师组织测工测量中线和高程，定出液压模板台车走行轨的中线及轨顶标高。安设轨枕和钢轨，在其上拼装液压模板台车。拼装中的技术工作主要由液压模板台车制造厂家技术人员指导完成，拼装调试完成后，由监理工程师与厂家和本单位技术人员共同检验合格后，方可投入使用。

模注砼除按照普通结构砼施工的各项工艺外还要遵照以下工序施工： （1）完成防水层的铺设并通过监理工程师检验合格后,模板台车就位,准备进行混凝土衬砌施工。

（2）浇筑防水砼，须连续施工（实行三班倒）并尽量在同一组衬砌中不留工作缝。砼的拌制在砼拌合站进行，拌制砼时严格按设计配合比配料，电子秤自动计量，砼的运输采用3m3砼运送车，60m3/h的砼输送泵灌注。

（3）灌筑砼时，仰拱拱座与边墙一次完成，两侧对称灌注。当砼超过拱顶时砼输送泵管应埋在砼面以下，以保证填满整个空间。

（4）隧道的整体衬砌内不允许存在水平接缝和斜接缝，浇注砼因故中断时，在重新浇注砼前，先凿除已硬化的前层砼表面的松软层和水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，用压力水冲洗干净。

（5）仰拱、铺底、隧道填充

本隧道Ⅱ、Ⅲ类围岩设计仰拱，仰拱和拱墙均采用25#混凝土。在施工安排中，为保证隧道施工的连续性，仰拱后于上部断面开挖，并在开挖后及时修筑仰拱。仰拱开挖时禁止欠挖，对开挖后的断面立即检查并浇注砼。后于边墙施工的仰拱，对已成仰拱拱座凿毛并冲洗干净，保持湿润。仰拱浇注前根据结构尺寸制做仰拱大样板，并由仰拱中心向两侧对称进行仰拱浇注，仰拱与拱座接触处捣固密实。

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