c) 变送器安装时使用变送器厂家提供的固定板和U型卡子,把变送器安装在固定架上,安装和紧固过程中不可使变送器受力,禁止扭动变送器膜室上部的转换器。
d) 被测介质为液体时,应使变送器的泄放阀在上方,以便排除被测介质中的气体;被测介质为气体时,应使变送器的泄放阀在下方,以便排放积聚的液体。 6.6.4.3 变送器导管敷设 a) 导压管应尽可能短。
b) 在测量液体和蒸汽时,导压管应以不小于1:100(差压管路为1:12)的倾斜度,从变送器向上一直接到取源部件。
c) 在测量气体时,导压管应以不小于1:100(差压管路为1:12)的倾斜度,从变送器向下一直连接到取源部件。
d) 液体导压管路的布设应避免高点;气体导压管的布设应避免低点。否则,必须采取排放措施。
e) 对于差压变送器,正、负压导压管的路径应相同,并保持相同的温度。 6.7 仪表管路敷设 6.7.1 概述
仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性,它反映了测量指示和自动调节的质量。同时,在整个机组的热工仪表安装过程中,仪表管路安装所占的比例很大,因此搞好这项工作有着重大的意义。 6.7.2 管路敷设的要求
汽机房设置仪表保护柜,用于放置变送器、压力开关等仪表,在汽机房进行分层分散小集中布置。锅炉房的汽水系统以及布置在室外的变送器等设置仪表保护柜,其余烟风系统设置仪表保护柜,也是分层分散小集中布置。仪表保温柜对应的仪表取样管采用电伴热的方式进行伴热。管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设,若设计未作规定时,可按下列原则根据现场条件而定:
6.7.2.1 导管应尽量以最短的路径敷设,以减少测量的时滞,提高灵敏度。
6.7.2.2 导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所,应敷设在便于维护的地方。
6.7.2.3 油管路敷设时应离开热表面,严禁平行布置在热表面的上部。油管路与热表面交叉时,也必须保持一定的安全距离,一般不小于150mm,并应有隔热措施。
6.7.2.4 差压测量管路(特别是水位测量)不应靠近热表面,其正、负压管的环境温度应一致。
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6.7.2.5 管路敷设时,应考虑主设备的热膨胀,管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源部件时,其引出管需加补偿装置,如“?”弯头等。 6.7.2.6 管路应尽量集中敷设,其路径一般与主体结构平行。 6.7.2.7 管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。
6.7.2.8 导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时,应设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体,应提前在土建施工时配合预留孔洞,敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。 6.7.2.9 管路水平敷设时,应保持一定坡度,一般应大于1:100,差压管路应大于1:12,其倾斜方向应能保证测量管内不存在影响测量的气体或凝结水。在管路的最高或最低点应装设排气或排水容器或阀门。
6.7.2.10管路敷设应整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯曲和交叉,不允许有急剧和复杂的弯曲。成排敷设的管路,其弯曲弧度应一致。 6.7.3 管路安装前的检查
导管与管件在安装前应按下列程序和方法进行检查: 6.7.4.1 导管材质和规格的检查
6.7.4.2 导管材质和规格应符合设计要求。
6.7.4.3 管件规格和尺寸符合图纸设计要求,丝扣连接部分合适,无过紧或过松现象。 6.7.4.4 外观检查
6.7.4.5 导管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷。 6.7.4.6 检查导管的平直度,不直的要调直。 6.7.4.7 管件应无机械损伤及制造缺陷。 6.7.4 内部清洗
6.7.4.1 导管用绸布浸以煤油(或汽油)用钢丝带着,穿过导管来回拉擦,除净管内积垢。 6.7.4.2 清洗后的导管在安装前两端应进行临时封闭,以防异物进入管内。 6.7.5 导管的弯制和连接
6.7.5.1 一般采用冷弯法弯制导管,通常使用电动弯管机或手动弯管机。
6.7.5.2 导管的弯曲半径,对于金属管应不小于其外径的3倍;对于塑料管不小于其外径的4.5倍。
6.7.5.3 使用手动弯管机时,应用力均匀、速度缓慢。
6.7.5.4 弯制后,管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶等现象;管径的椭圆度不应超过10%。 6.7.5.5 金属导管一般采用焊接,焊接及热处理工艺应符合焊接专业的有关规定。与阀门、仪表、变送器连接时,采用活动接头连接。
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6.7.5.6 敷设完毕的管路两端,应挂有标有编号、名称和用途的标志牌。
6.7.5.7 管路敷设完毕,应用压缩空气进行吹扫,并检查应无漏焊、堵塞和错焊现象。 6.7.6 仪表管路的固定
6.7.6.1 导管的敷设,应用可拆卸的卡子(如:单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等),用螺丝固定在支架上。成排敷设时,两导管间的距离应保持均匀。
6.7.6.2 固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。
6.7.6.3 导管支架间的距离应尽量均匀,对于钢管,水平敷设时为1~1.5m,垂直敷设时为1.5~2m;对于铜管、尼龙管、硬塑料管,水平敷设时为0.5~0.7m,垂直敷设时为0.7~1m。 6.7.6.4 在混凝土墙壁上的固定支架,采用膨胀螺栓锚固。 6.7.6.5 导管沿金属结构敷设时,支架直接焊接在金属结构上。
6.7.6.6 导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上,严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上,以免影响主设备的机械强度。 6.7.6.7 导管支架的定位、找正和安装,按下列步骤进行: a) 按照导管敷设要求,选择导管的敷设路径和支架形式。 b) 根据敷设导管的根数和管卡形式,计算出支架宽度。 c) 根据导管的坡度要求与倾斜方向,计算出各支架的高度。 d) 根据计算的尺寸制作支架。
e) 安装支架时,硬按选择的路径和计算好的支架高度,先安装好始末端与转角处的支架。在两端的支架上拉线,然后逐个地安装中间部分各支架。 6.7.7 管路的严密性试验
仪表管路敷设完后,应按(表1)进行严密性试验:
(表1) 管路严密性试验标准
试验项目 取源阀门 气动信号管路 风压管路 管路及阀门严密性试验标准 用1.25倍工作压力做水压试验,5分钟内无渗漏现象 用1.5倍压力进行严密性试验,5分钟内压力降低值不大于0.5% 用0.1~0.15Mpa的压缩空气试压无渗漏,然后降至6000Pa压力进行试验,5分钟内压力降低值不应大于50Pa。 用0.1~0.15MPa压缩空气进行试验,15分钟内压力降低值不应大于试验压力的3% 油管路及真空管路 被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前,
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打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路,检查管路是否通畅无堵塞,然后关闭排污阀门。待压力升至试验压力时,检查管路各处应无渗漏现象。
被测介质为气体时,应单独进行严密性风压试验,其步骤如下:
卸开测点处取压装置的可卸接头,用0.1~0.15Mpa的压缩空气从仪表侧吹扫管路,检查管路应通畅、无泄漏,管路的始端和终端位号正确。
在可卸接头处用无孔的胶皮垫堵严。
在导管的仪表侧,用乳胶管接至三通,如图2所示,三通的另两端分别用乳胶管于压缩空气和U形管玻璃压力计连接,压缩空气压力由进汽阀门7和通大气的阀门6调节。
调节阀门6和7的开度,使U形管压力表指示为6000Pa。
用乳胶管夹夹死乳胶管5,观看U形管压力表的压力下降值应符合表1的应求。 若严密性不合格,再用压缩空气吹管,沿管路寻找泄漏点并消除,直到合格为止。 风压试验合格后,取下可卸接头处的胶皮堵,恢复管路。
125346789图2 气体管路风压试验管路连接图
1-取压装置可卸接头;2-导管;3、5、8-乳胶管;4-三通;
6、7-调节阀门;9-U形玻璃管压力表
6.8 热控专业的焊接管理 6.8.1 焊工的素质
6.8.1.1 焊接人员必须持有有效的焊接合格证,严禁无证上岗。
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6.8.1.2 焊接人员有较高的安全质量意识,有责任心和干好工作的热情。 6.8.1.3 如果焊工中断受监六个月以上,必须重新进行考核。 6.8.1.4 焊工不得施焊无焊样的项目。 6.8.1.5 焊工有年度焊样。 6.8.2 焊接方法及质量工艺要求
6.8.2.1 小径薄壁管采用全氩弧或火焊焊接。
6.8.2.2 壁厚管道取样采用氩弧焊封底,手工电焊盖面。 6.8.2.3 钢结构焊接采用手工电焊焊接。
6.8.2.4 不论点固或打底焊,焊后应及时检查应无肉眼可见的裂纹、未熔合、夹渣,如发现缺陷应及时修复。
6.8.2.5 热工合金仪表管也要按要求做好热处理工作。 6.8.2.6 焊接质量标准执行现行的焊接质量验收标准。 6.8.3 施工中的焊接管理
6.8.3.1 根据热控专业的施工系统图把每根仪表管按系统进行编号,然后再给每根仪表管的
焊口编制序列号。
6.8.3.2 管道上的取样焊口根据热工测量系统图的划分,分系统进行编号。 6.8.4 焊接施工记录图
焊接记录图绘制的要求和机务的管道焊接记录图的要求一样,每根管的单线图后配齐该管的焊接记录。分管施工的技术员每天跟踪现场的焊接情况,做好每道焊口的记录,及时和项目部焊接技术员沟通并且做好每道焊口的检验工作。技术员每天检查焊工的自检记录,督促焊工认真完成施工中的自检工作。 6.8.5 焊接材料管理
根据工程需要技术员提焊材预算,在焊材使用前向焊条库提出烘烤计划,焊工使用前由焊接技术员签发焊材领用申请单。焊工将领出的焊材及放在保温桶中,焊后将焊条头及时回收。用不完的焊材应及时退库或分类存放在保温桶中,以防焊材错用。 6.8.6 焊接检查和检验
焊前应检查管材的规格型号是否与实际相符,对口处的坡口清洁度、错口、弯折度及对口间隙等。不锈钢仪表管焊接时是否采用充氩气焊接。焊后检查项目有:焊口药皮清理、焊缝咬边不处理、焊缝宽窄不均、焊缝高低差超标等。
由于热控专业的焊口分布地点较多,技术员除了做好委托工作还要告诉试验人员检验地点,做好检验部位的安全防护设施等。
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