山东常林精益一站到底（知识竞赛）
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精益基础知识类
1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2.精益生产的定义：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 3.丰田生产方式的特征是什么？
一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本； 二是不断向零库存挑战，降低制造成本； 三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。
4.精益思想的五个原则：完美、价值、价值流、需求拉动、流动。 5.精益生产的目的：降低成本、改善质量、缩短生产周期。 6. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。 精益生产的两大支柱：自动化、准时化。 7.实施精益生产方式的基础是5S管理 。
8.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
9.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
10.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
11.推行精益生产的难点在于 思想观念 上的转变。
12.精益生产体系的三个基本子目标： 零库存 、 高柔性 、 无缺陷 。 精益生产方式与大量生产方式在思维方法上的根本区别对企业经营目标无止境的尽善尽美的追求。
13、我公司为什么要推行精益生产方式为了提高劳动效率，彻底消除无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。
14.5S指的是 整理 、 整顿 、 清扫 、 清洁 、 素养 。
15.改善按时间不同分类，可分为两类 事后改善 、 事前改善 。 16.整理的目的 腾出空间 、 防止误用 。 17. 不增加价值的活动 是浪费。
18.5S之间的关系是 相辅相成、缺一不可 。
19.通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意 、客户满意 、雇员满意 、 社会满意 。
20.标识一般可分两类： 引导类标识 、 确认类标识 。 21.定置管理的两种基本形式即： 固定位置 、 自由位置 。 22.在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为 作业改进 和 设备改进 。
23.标准作业三要素指的是： 周期时间 、 作业顺序 、 标准在制品存量 。 24.整顿中的三定原则是指： 定点 、 定容 、 定量 ；三要素： 场所 、 方法 、 标识 。
25.精益生产的特点是 消除一切浪费 、 追求精益求精 和 不断改善 。
26.品质保证的5要素是指： 人员 、 机器（设备） 、 材料 、 方法 、环境 。
27.5S中清洁的定义是： 将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化 。 28.现场改善活动中五现手法是指 现场 、 现物 、 现实 、 原理 、 原则 。
29.会议的基本原则是 会而有议 ， 议而有决 。
30.1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量 。生产节拍= 工作时间／必须的数量 。
31.公司5S的推进口号是 快速高效 、 马上行动 。
32.安全生产的三级教育是 厂级教育 、 车间教育 、 班组教育 。 33.物料的摆放整顿的三要素是指： 场所 、 方法 、 标识 。 34.素养的目的是提升 提升“人的品质” ，成为对任何工作都讲究认真的人。 35. 整理 的目的是将“空间”腾出来活用。 36.整顿主要是排除 寻找时间的 浪费。
37.整顿的含义是 将必需品放于任何人都能立即取到的状态 。即 寻找时间为零 。
38.清洁的含义是 将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境 。 39.物品乱摆放属于5S中的 整顿 处理的内容。
40.推进5S可分为三个阶段，第一阶段是 形式化阶段 ，第二阶段是 行事化阶段 ，第三阶段是 习惯化阶段 。
41.清洁 是维护整理、整顿、清扫的结果。
42.标准化一般经历三个阶段，即 简单化 、 系统化 、 简便化 阶段。 43.改善工作现场的5S有两大作用： 减少作业者的疲劳 和 厌倦情绪 ， 提高综合作业效率。
44.会议的作用是 集思广义 ； 培养团队精神 ； 增进了解,发现人才 。 45.5S是管理的基础，是 全员生产性维护 的前提，是 全面品质管理 的第一步，也是 ISO9000推行 的捷径。 46.推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是 相辅相成 、 缺一不可 的关系。
47.5S对于 塑造企业形象 、 降低生产成本 、 准时交货 、 安全生产 、 高度的标准化 、创造令人心怡的工作场所 等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
48.实施精益生产方式的基础是5S管理 。
49.红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。 51.5S管理中的三定原则是定容 、定量、定点
52.5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层
53.最早提出科学管理的人是美国的泰勒；
54.工业工程?IE?是 INDUSTRIAL ENGINEERING 两英文单词的缩写； 55.基本IE是属于古典IE，是指方法研究和作业测定；
56.IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目标，利用IE进行改善
57.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值； 58.写出以下工程记号分别代表的内容: ○-----------加工；◇----------质量检查；□-----------数量检查；▽----------储存；
59.工序状态分类为5种:(1)加工(2)运输(3)检查(4)停滞(5)储藏；
60．通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图_文件进行排拉作业； 61． IE的核心是降低成本、提高质量和提升生产效率；
62．标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
63．IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。 64．改善四原则取消、合并、 重排、简化。
65．作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
66．生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
67．JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
68．精益生产方式采用拉式控制系统。
69．连续流生产的核心是一个流。
70．精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。 71．准时化是精益生产的核心特征。
72．精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
73．不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
74．精益生产之品质目标是不产生不良品。
75．一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
76．准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。
77．品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。
78．库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。
79．库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
80．丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。 81．标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。 82．精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。
83．准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。
84．推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。
85．生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。 86．现场管理三大要素：人、物、场所。
87．精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。 88．看板分为传送看板、生产看板、临时看板。
89．工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。 90．实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。 91．精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调团队合作， 是靠团 队来实现精益生产项目的目标。
92．精益生产的定义：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
93．精益思想的五个原则：完美、价值、价值流、需求拉动、流动。 94．增值比例的计算公式：增值时间/制造周期 X100%
95客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：改变形状、改变性能、组装、
包装等。
96．什么是FIFO？
FIFO（先进先出）是根据物料生产或供应的先后顺序，依次使用，这就可 以减少库存量，减少占地空间，避免物料浪费。
97．管理价值流可以让制造商减低库存、增加生产力、减少运作成本。 98．JIT强调非常准时 和按需要生产 。
99.CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本 完善售后服务。
100．准时化生产 ， 自动化 ， 看板管理 ， 员工参与 ，是丰田生产方式的主要特点。
109．准时供货方式是精益生产的主要特征。。
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