近年来硫化氢中毒案例(2)

胜利炼油厂减压渣油加氢脱硫（VRDS）装置为A、B两系列共6台反应器，催化剂装填量近400吨，设计寿命为1年，催化剂不能再生。废催化剂含有多种毒物，且因沉积硫化亚铁较多，极易自燃，虽采取一系列安全措施，但仍发生一起硫化氢中毒事故。

1、事故的经过

1996年10月11日，VRDS反应器R1320经过碱水浸泡，当时催化剂床层温度为60℃左右。检修人员需进入反应器内拆通道板。早5:30开始抽真空对反应器内上部空间进行空气置换，6:30和11:00两次对该反应器作氧、硫化氢、碳氢进行含量分析，3项结果全部合格后，开出、进容器作业票。16:00检修人员进入容器作业，18:00结束。18:45因反应器内温度升高，个别点已达90℃，开始灌碱水降温。后检修人员未和生产车间打招呼进入容器内取工具。当检修人员将要钻出反应器时，突然失去知觉坠入反应器内，现场人员戴上供氧防毒面具进行紧急救护，经医院抢救后脱离危险。 2、事故原因分析

事故发生后，化验人员当晚对R1320上、中、下层气体采样，硫化氢含量分别为1.1%、1.4%、0.8%，从而推断伤者是在反应器内吸入了硫化氢气体导致中毒。医生的诊断也证明了这一点。那么硫化氢是怎样产生的呢？

装置已全部吹扫合格，与外界往来管线全部加盲板，反应器也加盲板隔离，窜入硫化氢的可能性完全可以排除。

VRDS催化剂中的活性金属均是硫化态，且在装置运行时介质中

含有硫化氢，尽管事故发生前曾化验硫化氢含量为零，是否在卸剂过程中，随着空气进入反应器，少量催化剂自燃，温度上升后释放出硫化氢？

为了验证这一推断，工厂委托齐鲁石化研究院对VRDS废催化剂能否释放硫化氢进行了条件模拟实验。

实验结果表明，用国产催化剂，在含水的情况下，当温度上升到80摄氏度时，废催化剂开始释放硫化氢。当温度从80上升到100摄氏度时，随着水分的不断蒸发，硫化氢浓度也不断增加，但当水分蒸发完后，则不再释放硫化氢。在将干催化剂温度逐渐降到80摄氏度的过程中，也不释放硫化氢，但向废催化剂加水后，在80～100摄氏度时，又开始释放硫化氢。

但同样条件下，用进口催化剂进行的对比模拟试验结果却大相径庭。用进口催化剂，温度从室温加热至100℃，待水分蒸干后继续升温至150℃，在整个过程中没有检测出硫化氢。

至此，可以得出以下结论：

2．1 反应器R1320内的国产未再生催化剂在一定的条件下能够释放出硫化氢。

2．2 10月11日11:00R1320内没有硫化氢生成；16:00—18:00没有硫化氢生成，或者有少量硫化氢生成，但被抽出；18:45R1320内有硫化氢生成，由于停止抽空，器内有硫化氢积累；20:00R1320内已含有大量硫化氢。

3、 湿法卸剂时防硫化氢中毒安全措施

3.1 反应器大盖拆除后，出口管、冷氢线应加盲板，并向器内灌满纯碱水（1%～2%），使催化剂全部浸泡，确保反应器内催化剂任一点温度不高于45℃。

3.2 作业人员进入反应器前，应提前半小时开始抽空。不抽空，作业人员不准进入反应器。只要有人作业，必须连续抽空作业，不得擅自停止。

3.3 反应器内有人作业时，控制室内设专人监视床层温度。任何一点床层温度大于60℃时，通知器内作业人员立即撤出反应器，重复实施碱水浸泡。

3.4 人进入反应器前，每次采样分析必须是全分析，器内作业期间每2小时化验分析1次，并用便携式4种气体（硫化氢、氧、一氧化碳及烃）分析仪，随时分析器内气体。

案例十： 一、事故经过

2000年8月10日，某油气田分公司某油气矿净化厂引进车间在吸收塔检修清除塔底淤泥。9时30分第一组人员从塔底撤出后，用水冲洗塔底，直到出干净水，第二组人员1人下塔，1人在塔上部监护，联络中断后监护人员下塔，发生两人硫化氢中毒。由于吸收塔空间狭小，施救困难，11时20分救出1人，12时30分左右救出另1人，其中1人送遂宁市急救中心经抢救无效死亡。

二、事故原因

1．直接原因：吸收塔塔底残渣夹带硫化氢释放，引起塔底硫

化氢浓度升高，导致中毒。

2．间接原因：现场存在违章作业。冲洗后未对硫化氢浓度进行重新检测，监护人下塔施救不戴防毒面罩，造成本人中毒，延误施救时间和增加施救难度。

3．管理原因：领导思想麻痹，工作不扎实，放松了安全警惕；大修的组织管理责任不清，安全职责不落实；开发部门对大修的过程控制不力，未对大修方案和技术措施进行审查；安全部门对大修监督不到位，未实行有效监督。

案例十一： 一、 事故经过

2002年9月2日，锦州石化分公司某厂某车间开始新一轮生产，由于要有倒料操作，12点10分，当班班长去成品缴库泵房，准备倒料开阀时，发现成品原料岗操作员倒在两台送料泵中间，面部朝下，身边还有一份保密法的学习资料。当班班长立即把窗户打开，去喊当班其他人员。当班人员将原料岗操作员抬出泵房做人工呼吸，气防站和急救中心人员赶到现场组织抢救，操作员在送往医院途中不幸死亡。

二、 事故原因分析

装置含有硫化氢介质的污水排放工艺不合理，没有采用密闭管线送往含硫污水处理厂，致使溶解在水中的硫化氢挥发后积聚窜入成品缴库泵房，是造成这起事故的主要原因。

部分员工对硫化氢危害认识不足是这起事故的又一原因。

三、 预防措施

1、该车间立即停产整顿，对职工进行安全教育。

2、在分公司范围内，立即组织开展防硫化氢等有毒气体的专项安全检查。

3、含硫化氢介质的污水排放工艺采用密闭管线送往含硫污水处理厂，增加必要的安全措施，完善对有毒有害部位的管理。

案例十二：

2002年7月21日，贵州贵定县城关镇城北村胜利化工厂发生硫化氢有毒气体泄漏事故，造成1人当场中毒死亡，1人受伤。1999年12月10日，齐鲁石化炼油厂重油加氢车间操作工按班长指令，关闭了三常酸性瓦斯气管线氮气扫线阀后，在流程不熟悉和未作联系确认的情况下，错误地进行了接受三常酸性瓦斯气流程改动，打开了正常酸性瓦斯气管线阀门，使加氢裂化酸性瓦斯气倒窜至三常酸性瓦斯气管线，并从甩头放空处大量外泄，导致第三常减压车间1名操作工在管线上检查时硫化氢中毒后，从8．2米高处坠落，抢救无效死亡。

事故原因：1．操作工违反操作规程，错误地改动梳程，使加氢裂化酸性瓦斯气倒窜至三常酸性瓦斯气管线，并从其甩头放空处泄出。2．该车间安全措施不完善，硫化氢报警器、变送器与DCS系统不匹配，未起到报警作用，形同虚设。管线吹扫气体没有排放至专门处理系统，致使瓦斯气倒窜，而没有及时发现并报警。

案例十三：

2001年9月29日，广州市黄埔区吉山镇某工厂5名工人在清

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