江头站箱涵迁改施工方案1114(7)

部2m以上，可以恢复灌注速度，保持正常的埋管深度

f)根据导管长度，推算和控制埋管深度，导管最大埋深不大于6m，最小埋深不小于2m。

g)桩顶标高的确定：灌注接近桩顶时，灌注桩顶要比设计桩顶高1.0m（此高度是根据该地层裂隙发育等情况暂定，具体由设计、监理及业主方确定），以便清除浮浆，确保桩顶质量。拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。

h)接近桩顶时，由于导管内砼高度减少，压力降底，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。

i)浇筑混凝土时，按设计及规范要求数量留置混凝土试件，测定28d强度。 j)做好每根桩水下混凝土灌注记录和砼施工记录。

6.3.3旋挖桩施工质量保证措施

每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核，测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。

(1)施工中质量检查与控制

①孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放，桩位误差（D/6，且不大于100mm），书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。

②孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。

③孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度，不得人为提前终孔。

④垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。

（2）制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：主筋间距：螺旋筋间距；箍筋间

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距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。

①检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后，可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。

②钢笼技术指标：主筋间距：±10mm；箍筋间距或螺旋箍螺距：±20mm，钢笼直径：±10mm；钢笼长度：±50mm；焊接采用单面搭接焊，焊缝厚度h大于或等于0.3d，宽度b大于或等于0.7d；焊接长度L大于或等于10d。

③水下钢笼保护层采用预制砼块控制，设置方法：每隔3-5M设一道，每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上，每道设置至少四块，沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后，在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮。

（3）检查混凝土超灌量情况。

①钻孔灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度，在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。

（4）施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。

(5)工序完工后质量检查与控制

①坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可，方能进行下道工序。

②因业主原因提出设计变更或技术核定，必须由监理下达通知书，书面修改或变更技术参数。

③桩基工程竣工验收，严格按图纸及有关规范要求，进行灌注桩基础工程验收。

6.3.4桩基检测及验收

（1）工程桩施工完毕28天，强度达到设计要求后按有关规范要求进行检测，检验

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点的数量按成桩总数的15%，且不少于10根。

（2）桩基施工完毕后及时绘制竣工图，作好桩位平面复核，整理好竣工资料，并请质量监督部门及时搞好工程桩的竣工验收，及时交付上部结构施工。

（3）桩基竣工验收应该提交以下竣工资料：桩位测量放线图、工程地质勘察、材料试验记录与合格证、施工日志、桩施工隐蔽记录、桩位竣工平面布置图、分项工程质量检验评定表、同时提交桩基工程验收记录档案表及桩基工程竣工验收证明书。

6.4高压旋喷桩施工 6.4.1施工工艺流程

施 工 准 备 测 量 放 线 钻 机 就 位 水泥浆液拌制 钻 孔 过 滤 接 长 钻 杆 高压泵对浆液加钻 孔 结 束 高压泵将浆液送往旋 喷 旋 喷 结 束 钻机移至下一桩场地清理 6.4.2施工方法

（1）测量放样

按业主提供主轴线控制点及具体尺寸，运用导线控制法，使用全站仪进行主轴线的放样，其精度要求：距离中误差：±5mm，角度中误差：±10S；参照场地情况，将主轴

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线控制点引至不受破坏的位置，切加以保护；在复验合格的轴线基础上，确保技术资料的完整性。

（2）钻机就位

根据施工放线，移动钻机至设计孔位使钻头对准旋喷桩设计中心，并作好试运转，同时挖好排浆沟和废浆池。并进行钻机调试，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

（3）钻孔

射水试验后，即可开钻，射水压力由0.5MPa增至1.0MPa，目的是减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。当第一根钻杆钻进后，停止射水。此时压力下降，接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底设计标高。

（4）浆液配制

配制浆液与钻孔同时进行。浆液配比为水灰比=1；1（重量比）。水泥为42.5级普通硅酸盐水泥，水要清洁，酸碱度适中。浆液配比选定后，首先将水加入桶内，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道过滤筛（孔径为2mm），过滤后流入浆池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤筛（孔径为1mm），进行第二道过滤后，流入泥浆桶备用。泥浆桶内的浆液，通过高压泵加压到20～25MPa后，经高压管送至钻机用于旋喷。

（5）旋喷

钻孔至桩底设计标高后，停止射水，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷，旋喷过程中严格控制提升速度和旋喷速度。

（6）拆卸钻杆

在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆卸钻杆，然后继续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，重新开始旋喷。

（7）拔管及冲洗

喷到桩高后，注浆泵停机，立即拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。移动钻机至下一桩位，重复上述作业。

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（8）废浆处理

废浆由导沟引向废浆池，待废浆池浆液存放2-3天，浆体硬化后，统一用车运走。 （9）施工工艺参数

①注浆时钻杆提升速率20cm/min ②注浆时钻杆旋转速率20r/min

③注浆高压注浆泵压力35MPa，风管压力0.8MPa

6.4.3高压旋喷桩质量保证措施

（1）变参数喷射

由于天然地基的地质情况比较复杂，沿着深度变化大，有多种土层，其密实度、含水量、土粒组成和地下水状态等有很大差异。若采用单一的技术参数来喷射长桩，则会形成直径或长度极不均匀的固结体，导致旋喷桩直径不一。为确保质量，需根据钻孔时获得的孔位处地层情况，对不同深度或不同土层采用不同的技术参数。

(2)重复喷射

在不改变喷射技术参数的条件下，对同一孔位作重复喷射，既能增加土体破坏的有效长度，从而加大固结体的直径或长度和提高固结体强度。有关试验资料表明，在黏性土中复喷一次直径可增大38％，在砂性土中可增大50％。

(3)冒浆处理

在喷射注浆过程中，有一定数量的土颗粒与水、浆混合后，沿着注浆管管壁冒出地面。通过对冒浆量、冒浆比重的测量及冒浆颜色的观察，可及时了解地层状况，判断喷射注浆的大致效果和喷射技术参数的合理性。完全不冒浆、继续冒浆或冒浆量及其比重过大或过小时为异常现象。当出现异常情况时，首先检查提升速度、旋摆喷速度、气、浆流量和压力等技术参数，及时采取措施调整。

①压力骤然上升或压力过高流量偏低时，说明有堵嘴或管路被堵塞现象，应及时停喷，认真检查气浆软管，必要时拔出注浆管检查气浆通道及喷嘴。

②流量不变而压力突然下降时，应检查各部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管检查密封性能，更换过度磨损的喷嘴。

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