江头站箱涵迁改施工方案1114(6)

⑨旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。

⑩成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。

（6）钢筋笼制作与吊放

①本工程桩基钢筋笼制作在钢筋加工场统一加工，采用分节长线模架绑扎成型，利用平板车运输到现场。

②钢筋在现场进行的加工、下料、套丝和焊接均须按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费；材料进场要有材质单、合格证。

③钢筋加工应符合现行有关技术要求：钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须实验合格；钢筋加工前应调直，无局部弯曲，盘圆钢筋调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。

④钢筋连接采用剥肋直螺纹连接，主筋连接时接头应错开，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50%，接口连接时，上下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致。为了保证接头套丝质量，钢筋采用剪切机下料，剥肋滚压直螺纹机加工丝头，使用螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。接头质量、性能符合Ⅰ级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染。

⑤钢筋笼焊接要求：封闭箍和加强环采用单侧搭接焊，焊缝长10d，螺旋箍筋应大部分与主筋点焊，增加钢筋笼的强度。

（7）钢筋笼吊装及保护层要求：

①钢筋笼起吊及运输过程中用一台汽车吊，应保证整体、平直起吊。钢筋笼扶直过程中，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔，钢筋笼入孔时应对准孔位轻放慢慢入孔，钢筋笼入孔后应徐徐下放，不得左右转动，严禁高起猛落强行下放。主筋保

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护层50mm，用M40圆饼液轮式砂浆垫块控制，允许偏差±20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，均与布置在加强钢筋四周，其尺寸为132（直径）*40（厚）mm，水泥砂浆强度不低于M40。既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

②焊接部位表面污垢应先行清除。

③钢筋笼下放孔内符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位和防止窜动。笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。

（8）导管安装：

①安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。

②导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。

③利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行二次清孔。

④初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于1m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼。

导管直径300mm，标准节长3m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。 （9）钢筋笼制作注意事项

灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准：

项目 主筋间距(mm) 箍筋间距(mm) 外径(mm) 倾斜度(%) 允许偏差 ±10 ±20 ±10 0.5 - 24 -

项目 保护成厚度(mm) 中心平面位置(mm) 顶端高程(mm) 底面高程(mm) 允许偏差 ±20 20 ±20 ±50

①钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放以免造成弯曲和错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形；钢筋笼加强箍筋和主筋、箍筋焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象；钢筋表面应洁净，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋笼较短，采用单节吊装。

③钢筋笼为保证在运输及吊装过程中不变形，沿加强筋内圈每两米设置一道十字内支撑。

④钢筋笼下放均以吊车下放为主，钢筋笼吊耳筋均设在钢筋笼顶部的加强筋下与主筋焊接，吊耳筋型号采用与主筋相同，形状为U型。

⑤制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加强筋与地面接触处都需垫上等高方木以免沾上泥土或其他杂物；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。

⑥钢筋笼下放后，应根据护筒做基础点用十字拉线发再确定中心位置，特别是钢筋笼下放完毕时应重点检查，如不符合设计及规范要求必须及时调整。

⑦钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后，定位方法采用四根钢筋制作成短撑（型号与主筋相同，长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定）支撑住预埋钢护并焊接，以防止钢筋笼在砼浇筑完成这个时间段内产生偏移。

（10）钢筋笼吊放注意事项

①抬运时在加强筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀，必须保证骨架不变形。

②单根抬棍可采用工14型钢，严禁随意采用承载力不足的构件。

③吊放钢筋笼入孔：当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。 ④顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同，对称分布，长度根据实际孔深计算，确保钢筋笼顶面标高与设计相符。

⑤钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装M40圆饼液轮式砂浆垫块保证钢筋笼位置不会偏移。

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⑥混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。桩头外露的主筋要妥善保护，不得任意弯曲或折断。

（11）清孔

①钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检测，符合钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准后，方可清孔。

②在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉渣厚度，如超过一下规定，应进行再次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

③钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准

项目 孔中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度（%） 规定值或允许偏差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：＜1；挖孔：＜0.5 摩擦桩：不小于设计规定 孔深（m） 支承桩：比设计深度超深不小于0.05 钻（挖）孔桩 摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，桩径≤1.5m的桩，≤200；桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的沉淀厚度（mm） 桩，≤300 支承桩：不大于设计规定；设计未规定时≤50 相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa；含砂率：清空后泥浆指标 ＜2%；胶体率：＞98% 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。

④对冲击成孔的桩，清孔后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15。 （12）水下砼灌注

二次清孔满足灌注条件后，确保孔底沉渣厚度符合规范要求。

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①准备工作

钻孔桩混凝土灌注是成桩的最后一环，在混凝土灌注之前，制定详尽的施工作业指导书，做好充分的准备工作；提前向混凝土拌合站下发书面通知，提出数量、砼标号、质量要求、供应时间，做好砼浇筑准备工作；凝土浇筑之前，必须准备好备用供电系统；要求混凝土拌合站按二倍浇筑桩身砼体积备齐砂、碎石、水泥、外加剂等材料；首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可按下公式计算：

V=πD/4(H1+H2)+πd2/h式中： V-灌注首批混凝土所需数量（m3） D-桩孔直径

H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.5m H2-导管初次埋置深度 d-导管内径（m）

h-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或 泥浆）压力所需的高度 ②混凝土浇筑

a)混凝土浇筑导管采用Φ250型快速接口管，按要求，在浇筑前进行密封耐压实验，长度测量标码等工作。

b)钻孔桩混凝土浇筑工序要求衔接紧凑、有条不紊，清孔完成后，应立即下放钢筋笼，接着下放导管。

c)在浇筑混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足，则立即进行再次清孔。 d)下导管口离孔底0.3-0.5m，首批灌注混凝土数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）。

e)灌注开始后，应连续、快速的进行，做到一次性完成，在灌注过程中，要特别注意保持孔内的静压水头，不少于2.0m，同时要及时测量砼面的高度及上升速度，检查埋管深度，混凝土上升到骨架底口4m以上时，再提升导管，使导管底口高于钢筋笼骨架底

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