通用安装使用说明书(5)

泵安装使用说明书

隔离液必须满足下列特性：

提供的隔离液是中性的； 良好的润滑性；

汽化温度大大高于工作温度； 无杂质。

为了使机械密封正常运转，其辅助系统应承担以下工作：

吸收流程介质泄漏液； 形成必要的过压； 对隔离液进行循环； 降低隔离液温度；

双端面机械密封的维护主要包括按时充满润滑液以及对密封和辅助系统温度的控制。进出口管路必须保证一定的温差。

密封液损失较大的情况可能是密封环或者静密封件的泄漏引起的。在这种情况下，如果重新研磨密封环没有可能，则必须更换有缺陷的部件。在每次拆装密封时，必须更换静密封件（如“O”型圈）。 4.3.4“串联”安装的双端面机械密封

轴封由两个（一个内部的，一个外部的）机械密封组成的，它们“串联”安装。前道密封采用流程介质冲洗，两个密封之间必须允许有缓冲液，缓冲液压力可以比流程介质低（流程介质向缓冲液方向泄漏），也可以比流程介质压力高（缓冲液向流程介质方向泄漏），这样该种密封具有如下特点：

双道密封的可靠性更高，适用于危险介质

可以设置密封泄漏报警，可以保证流程介质不会泄漏到外界 有利于密封环的润滑；

因此流程介质与缓冲液必须满足下列条件：

良好的润滑性； 汽化温度高于工作温度； 在密封处无杂质。

为了使机械密封正常运转，其辅助系统应承担以下工作：

吸收流程介质泄漏液； 降低冲洗液温度； 形成必要的过压； 对缓冲液进行循环；

为了达到使用的条件，应安装辅助设施。如：冲洗、节流、冷却、加热、旋液分离器/过滤器（当介质中含有杂质时是必要的）。

机械密封的维护仅限于辅助装置的控制，泄漏量的控制以及密封温度的控制。在靠循环进行常规冲洗的情况下温度不得高于与其相连的泵体温度。

泄漏量从看不见到10cm3/h时是正常的，当泄漏量较大（≥50 cm3/h）时，（此处密封泄漏量只是推荐

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泵安装使用说明书

值，准确数据依据密封技术资料）可断定密封件已损坏，必须立即检修。如果磨损的密封环（动环和静环）已不能再次研磨，则应更换新的密封件。在每次拆装密封时，必须更换静密封件（如“O”型圈）。

4.4润滑系统的维护

离心泵常常受到较大应力的影响，这些力是由连续运转及较大的外力（轴向力、径向力）引起的。为了使泵有较长的轴承寿命并能无故障运转，必须有合适的润滑条件，常用的轴承润滑形式有稀油油浴（飞溅、油环）润滑，油脂润滑、油雾润滑以及稀油强制循环润滑。 4.4.1稀油油浴（飞溅、油环）润滑

稀油油浴（飞溅、油环）润滑为了保证充足的润滑膜，要求润滑油的粘度在使用温度下至少为12mm2/s，并且润滑油要清洁不能有任何杂质、酸或树脂。润滑油的选择可以参考表4.4-1：

表4.4-1 温度 储油室 ＞40～65 ＞65～70 轴承箱体 ＞50～75 ＞75～80 GB 粘度等级 N46 N68 运动粘度mm2/s 40℃ 50℃ 45 25 65 36 最低燃点 ℃ 185 185 稀油油浴（飞溅、油环）润滑在首次开车或检修时，在泵运转了10～15小时以后将所有的润滑油排放，并清洗，然后重新换润滑油，投入正常使用。正常运转以后如果润滑油被杂质或水污染较轻，更换周期可以按表4.4-2执行：

定期检查储油室或轴承箱体的温度，其最高使用温度见表4.4-3

表4.4-2 表4.4-3 温度 储油室 ＞40～65 ＞65～70

更换周期 轴承箱体 ＞50～75 ＞75～80 12个月 6个月

测点 范围 常规持续运转 报警器接通 机器关闭 在轴承体附近 轴承箱体外端 ≤80℃ ≥90℃ ≤100℃ 在轴承的 外表面 ≤90℃ ≥100℃ ≤110℃ 在油浴处 ≤70℃ ≥80℃ ≤90℃ 在往轴承箱体内注油时，应先将恒位油杯向后倾斜，通过轴承箱体上的注油孔向轴承箱体内注油，直到恒位油杯的支管开始注入油为止，再将同一种油注入恒位油杯中，将装满油的油杯重新扣好。重复上述过程直至恒位油杯内至少存有2/3的油量，应经常检查油杯的供油情况并适时补充油。

假如轴承箱体内的油位下降，使得油杯排出管的斜面露出液面，油将从油杯中流出，直到油位恢复原先高度，并将油杯排出管的斜面又浸没在油中。

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泵安装使用说明书

泵停机后润滑油的更换按以下步骤进行： - 润滑油排出孔下方放一托盘，接润滑油； - 取下螺塞，彻底排出润滑油，再拧上螺塞； - 按上述方法，向轴承箱体内注入新的润滑油； - 按法定条例处理用过的润滑油，切勿随意排放； 4.4.2油脂润滑

如果泵采用的是油脂润滑，推荐使用润滑脂的牌号和性能及应用条件见表4.4-4

表4.4-4 轴承温度 ℃ ＞50～60 ＞60～80 ＞80~150 润滑油名称 牌号 钙基润滑脂3号 锂基润滑脂2号 7019 点滴温度℃ 不低于 90 175 260 锥入度 1/10mm 220~250 265~295 280 性质及用途 适用于小型滚动轴承，抗水性好，但熔点低 具有一定的抗水性和较好的机械安定性，适合大部分工况 适用于较高转速大负荷工况，轴承DN值可达50万，属于高端润滑脂 润滑脂应该定期检查补给和更换，建议每2000小时补给润滑脂一次，每一年至多2年彻底更换一次。每两年的润滑脂量如图4.4-1

图4.4-1

在更换轴承润滑油脂的时候，要将轴承室和轴承彻底清洁干净，检查轴承的磨损量，如果磨损严重需要更换轴承，在装配轴承的时候，轴承室内的三分之二应充满润滑脂。剩余的地方加入小量的润滑油保护并阻止灰尘的侵透。

◇ 5维 修

5.1泵的拆卸与装配

泵拆卸与装配顺序、检测项目、注意事项见具体各种规格泵的安装使用说明书。

5.2清洗与装配注意事项

5.2.1一般规定

- 如需解体检查和清洗，在拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并作出相

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泵安装使用说明书

应的标志和记录。拆卸的零、部件，经清洗、检查合格后，才允许进行装配。组装时必须达到技术文件的要求。

- 在现场进行组装的泵，零部件清洗、风干及检查合格后，按技术文件进行组装。泵或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物存在。

- 采用低压蒸气吹洗的零部件，吹洗后必须及时彻底清除水分，并应涂润滑油或润滑脂防锈。精密零件及滚动轴承不得用蒸气直接吹洗。

- 零件的加工表面如有锈蚀，应进行除锈。

- 组合式底座的各个接合面应平整、光洁及无翘曲、铁锈、毛刺等。组合后，各接合面用0.05毫米的塞尺检查，应不能塞入。机器受力面处的导向键应严密地镶入底座内。导向键与机器上键槽的配合间隙，应符合泵技术文件的要求。

- 凡要求在禁油条件下工作的零件、部件、管道及附件，必须进行脱脂。

- 泵上较精密的螺纹连接件或在高于200℃条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂防咬合剂。

5.2.2滚动轴承的装配

- 轴承必须保证清洁、无损伤、无锈蚀、转动灵活及无异常声响。装配前，应测量轴承与配合件的配合尺寸。

- 装配轴承时，作用力应均匀地作用到轴承座圈的端面上。装卸时宜采用专用器具。 - 过盈配合的轴承，可用热机械油加热的方法进行装配或拆卸，油温不得超过120℃。

- 承受径向及轴向负荷的滚动轴承座圈应与轴肩或轴承座挡肩靠紧。轴承压盖与轴承外座端面的轴向间隙，一般不大于0.10毫米，如是两个滚动轴承而又不紧靠在一起时，轴向间隙可适当放大。

- 安装在沿轴的膨胀端，间隙不可调整的一般滚动轴承，外座端面与轴承压盖之间，应根据轴在工作条件下的热膨胀量，留出足够的间隙。其值可按下式计算：

S??L?0.15

?L??L?t式中 S—轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙 ，毫米；

?L—轴在工作温度时相对于壳体（轴承体）的膨胀量，毫米；

α—轴的线膨胀系数，（钢≈12?1-6），1/℃； L—两轴承间的距离，毫米；

?t—轴与壳体（轴承体）的温差（一般取10~15℃），℃；

0.15—轴膨胀后的剩余轴向间隙，毫米。

- 在装配分离型向心推力轴承及圆锥滚子轴承时，应按机器的技术文件要求调整轴承外座圈端面与轴承压盖间的间隙。若无要求，可根据轴承标准中给出的轴向游隙，留出足够的空间。 5.2.3轴密封件装配

- 压装填料密封件，应符合下列要求；

铝箱包石棉填料的表面应涂一层用机械油调合的鳞状石墨粉；

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泵安装使用说明书

填料圈应切成45°的切口搭接压入，相邻两圈的接口应错开90°左右；

填料不宜压得过紧，压盖应均匀压入，压入的深度一般为一圈盘根的高度，但不得小于5毫米。 装配V、U、Y形密封圈时，不宜压得过紧，凹槽应对着压力高的一侧。线膨胀系数较大的密封圈，应考虑温度的影响 。

- 装配机械密封应符合下列要求：

机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不允许有裂纹擦痕等缺陷；

装配过程中，零件须保持清洁，特别是动环及静环的密封面，应无灰尘、异物； 动环安装后应能在轴上灵活移动； 机械密封的压缩量应符合技术文件的规定； 安装后用手盘动转子应转动灵活；

机械密封的冲洗及密封系统必须保证清洁无异物。

- 迷宫式密封件，填料盒密封组件及其它形式轴密封件的各部位间隙和接触状况，应符合设备的技术文件或“转项规范”的规定。

◇ 6故障分析

6.1泵常见故障分析

工业泵运行中的故障分为腐蚀和磨损、机械故障、性能故障和轴封故障四类。这四类故障往往相互影响，难以分开，如叶轮的腐蚀和磨损会引起性能故障和机械故障，轴封的损坏也会引起性能故障和机械故障。

6.1.1腐蚀和磨损

腐蚀的主要原因是选材不当，发生腐蚀故障时应从介质和材料两方面入手解决。

磨损常发生在输送浆液时，主要原因是介质中含有固体颗粒。对输送浆液的泵，除泵的过流部件应采用耐磨材料外，轴封应采用清洁液体冲洗以免杂质侵入，并在泵内采取冲洗设施以免流道堵塞。此外，对于易损件在磨损量一定时应予更换。 6.1.2机械故障

振动和噪声是主要的机械故障。振动的主要原因是轴承损坏，或出现汽蚀和装配不良，如 泵与原动机不同轴、基础刚度不够或基础下沉、配管蹩劲等。 6.1.3性能故障

性能故障主要指流量、扬程不足，泵汽蚀和驱动机超载等意外事故。 6.1.4轴封故障

轴封故障主要指密封处出现泄漏。填料密封泄漏的主要原因是填料选用不当、轴套磨损。 机械密封泄漏的主要原因是端面损坏或辅助密封圈被划伤或折皱。

5.2各类化工用泵的主要故障及处理方法

各类化工用泵的主要故障及处理方法见表5.2-1～5.2-4。

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