改造项目技术暗标(5)

管道试压应统一指挥，对后背、支墩。接口、排气阀等关键部位都应有专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。

开始升压时，对两端盖堵及后背应特别注意，以便发现问题及时停泵处理。 水压试验应逐步升压，每次升压不超过0.2MPa，每次升压后，稳压检查无问题时，再继续升压。

水压试验时，后背、支撑、管端头等部位附近均不得站人，检查应在停止升压后进行。

（3）管道严密性试验采用注水法进行。

（4）试验合格标准：试验压力1.0MPa，10min内落压不超过0.05MPa。DN600管道实测渗水量小于或等于允许渗水量2.4(L/min.km)，为合格。管道内径≤400mm，且长度≤1km的管道，在试验压力下10min压力降不超过0.05Mpa时，可认为严密性试验合格。 4.3.2.7回填土施工

1、管线沟槽回填土施工前应将槽内积水，杂物清理干净方可回填，回填土采用9%的石灰土，回填时应分层回填夯实，每层夯实厚度不大于20cm，胸腔两侧回填时应对称回填。两侧高差不大于30cm，防止挤坏管线。管顶以上50cm以内回填时宜用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。当回填至管顶1.5m以上时可用推土机配合压路机进行回填但压实厚度以不超过30cm为宜，分段回填时应注意留茬搭接。

2、回填土施工时，每层填完夯实后必须经质检员检查，试验员检验合格后方可进行下部回填，以确保回填土施工质量。

3、回填注意事项

（1）回土必须在管道所有隐蔽工程监理确认及管道水压试验合格后进行，同时管道包封混凝土也应达到一定的强度。

（2）回填顺序应按沟槽排水方向由高向低分层进行，以保证排水畅通，并在两侧同时下土均匀夯实，以防管道移位，检查井等附属物回土应四周同时进行。

（3）管顶50cm以上部分，回填时用蛙式打夯机分层夯实，每层松铺厚度不超过30cm，并掌握最佳含水量，土过干或过湿，分别予以适当洒水和晾晒。

（4）在管顶以上500mm以内，不得回填大于100mm的石块，砖块等。 4、回填土的施工不仅要控制土的干密度，而且在施工中对于保护管道（半成品）也要采取一些措施，这样也是保证管道质量的一部分。

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（1）回填工作在管道安装完成，并经监理验收合格后进行，槽底杂物要清除干净。

（2）沟槽回填土前，应对管子的防腐、安装及标志带铺设进行检验测量，并在管子两侧同时进行回填。施工过程中要严格要求。

（3）管道回填土前应对回填人员进行施工教育，且回填时管理人员必须在现场监督，严格按规定进行，保证外防腐不受损坏。

（4）回填土中不得含有碎砖、石块及大于lOcm的硬土块，不得采用渣土、粉砂、淤泥等杂物。

（5）还土前应清理槽内杂物，如有地下水排净后再回填。

（6）管道上设置的砼支墩或其它混凝土构筑物，必须在其强度达到设计强度的70％以上时，才能进行回填。

（7）回填时应两侧同时操作分层夯实，摊铺虚厚度为20cm，两侧高差不能大于20cm。

（8）沟槽回填顺序按沟槽排水方向由高向低分层进行。 （9）回填前应在管顶以上50cm处铺设标识带。

（10）非同时进行的两个回填段落搭接处，要将夯实层留成阶梯状，其长高比要大于2。

（11）井室等附属构筑物回填四周同时进行，并须严密夯实，管线交叉无法行夯之处必要时回填低标号砼。

（12）所有填土均要按密实度要求，分层取样检查，不合格坚决予以返工。 （13）管顶以上50cm范围内，要使用木夯夯实；管顶以上50～150cm范围内，可使用小型蛙夯或轻型夯，大型机械不得穿行；管顶以上填土夯实高度达1.5m以上时，方可使用振动碾压机械。

（14）压实度标准要求

I区按照轻型击实标准压实度要求达到95％以上；II区按照轻型击实标准要求达到90～95％以上；III区按照轻型击实标准要求达到87％以上， 4.4供热管线工程 4.4.1施工工艺流程

测量放线——开挖沟槽——地基处理——管道安装——管道接口——水压试验——回填 4.4.2测量放线

平面控制——高程控制——施工放样——测量记录

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4.4.3土方开挖

1、土方开挖采用挖掘机、人工相结合的方法进行施工。首先，按照图纸设计及现场情况放出建筑物的总体轮廓线，并根据土质放出边坡。

2、管道沟槽均采用机械开挖，配合少量人工清土，将机械挖不到的地方运到机械作半径内，由机械运走。机械开挖在接近槽底时，用水准仪控制标高，预留20—30cm 土层人工开挖，以防止超挖。

3、在土方开挖的过程中需注意如下事项：

（1）开挖过程中，严格控制中，严格控制开挖尺寸，基坑底部的开挖宽度要考虑工作面的增加宽度，施工时尽力避免基坑超挖，个别超挖的地方经设计单位给出方案用级配砂石回填。

（2）尽量减少对基土的扰动，若基础不能及时施工时，可预留200—300mm 土层不挖，待做基础时再挖。

（3）开挖基坑时，有场地条件的，一次留足回填需要的好土，多余土方运到弃土处，避免二次搬运。

（4）地面堆土高度：不宜超过1.5m，土方距槽口边缘不宜小于0.8m。 4、基槽开挖的基本要求：

（1）基槽开挖前对供热管道线路进行复测，设立临时水准点。

（2） 基槽开挖至设计标高后应找平并清理基槽，将沟中的垃圾杂物及＞50mm。

（3）粒径的砖头、石块等清理干净。

（4）基槽开挖出现地下水时，应根据实地情况采取适当的排水措施以保证管道安装质量。

（5）基槽边坡可根据当地土质情况确定。

（6）砂垫层基础填细砂。除自然补偿弯管区外，直线管沟内胸腔部分可采用过筛原土回填。粒径不得大于10mm，并分层夯实密实度不小于90%。管顶以上部分（150mm 以上）回填原土不得有垃圾杂物，并分层夯实，密实度不小于95%。

4.4.4管道吊运及安装

1、管道坡口：下管前应现将进行坡口处理，坡口形式为“V”形坡口，坡口的角度55～65°为宜。为保证坡口质量，管端坡口时应采用坡口机或角向磨光机等机具进行机械坡口，然后采用角向磨光机抹去管口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹处打磨平整。

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2、布管、下管：由于本工程中的管道管径过大，故选择在沟底固定连接。 （1）布管在沟边堆土的另一侧进行，管道的外侧距离管沟不得小于500mm。 （2）下管采用起重机下管的方法，下管时起重机沿沟槽边移动，起重机将管道吊起后，转动起重臂，将管段转至沟槽的正上方，然后徐徐的将管子放入沟槽中，在下管的过程中如果防止管子摆动，可将管子的两端用棕绳拴住，分别由两人拉住随时调整管子方向。

（3）下管时注意事项：在布管、下管的过程中应注意保护管道的保温层及保温的保护层；下管时起重机应与沟槽保证一定距离，以免沟边受力过大而塌方；

3、管道连接

（1）管道在组对焊接前应将管子内的杂物清理干净。

（2）管道对口前应将管端30mm 范围的油污、水、浮锈清理干净，直至露出金属本色。组装焊接前管子端口平面，偏斜值应小于1mm，最大不超过1.5mm。

（3）对口后的管子应沿圆周等距离施工过程中，管道对口前应保持1.0～1.5mm 间隙，对口时要多转动几次，使错口值减少和间隙均匀；管道对好口后，要用点焊固定(点焊要求与正式焊接要求相同)。对口点焊时，应做4 个定位焊点；管道组对、点焊后，应及时测量管道的错边量和立管垂直度，达不到要求时应及时纠正，严重时应拆掉重来，直至符合施工规范要求；

（4）焊接要求：凡是参加管道焊接的焊工应经过考试合格，并持有上岗证，方能参与焊接；管道焊接时一般在常温下进行，如遇到小雨、大风情况下应停止焊接，或采取防风防雨的措施。焊缝完成后应使之自然冷却。

管道焊接采用手工电弧焊，全部采用加强焊缝。加强高度为2～3ｍｍ，焊缝间隙为：壁厚4～9mm的1.5～2.0mm，壁厚10mm的2.0～3.0mm。焊缝坡口角度：壁厚4～9mm的60°～70°，壁厚10mm的60°±5°且超出坡口边缘2～3ｍｍ。焊缝坡口纯边：壁厚4～9mm的1.0～1.5mm，壁厚10mm的1.5～4.0mm。

每道焊缝施焊三层以上，第一层焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8～1.2倍。不允许在非焊接面上引弧。

每层焊完后，应清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。

不合格的焊接部位，应采取可靠的补焊措施进行返修。同一部位返修次数不能超过两次。

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在未经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保温。 管道焊完后，清除内腔焊渣及其它附着物，并将内腔清扫干净。 （6）焊缝检查

焊缝的表面及及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 焊接两侧咬边的总长度不得超过总长度的10％，内表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10％。

焊缝检查应在水压试验前进行，管道焊缝探伤应按规范CJJ28-89 进行。 4、阀门安装

1)、按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活； 2)、清除阀口的封闭物（或档片）和其它杂物；

3)、阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。阀门应在关闭状态下进行安装；

4)、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确；

5)、集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列； 6)、不得用阀门手轮作为吊装的承重点。 5、补偿器安装及管道的冷紧 1、补偿器安装

1)、水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同； 2)、垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管； 3)、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定； 4)、补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm； 5)、在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量留出空隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为10mm。

6)、内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部；

7)、安装时，应在补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。

2、自然补偿管段的冷紧

1)、冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设计规定；

2)、冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已达到设计强

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