毕业设计
图3-17 复位杆
d=12mm D=17mm H=6mm L=50mm
⑸ 弹簧：为了提高顶出的平稳和起缓冲作用，在顶出板与动模垫板之间加上弹簧。如图3-18所示。
图3-18弹簧
3.3.5 浇注系统凝料的脱出部件设计
结合塑件二次开模的特点，利用侧凹切断点浇口凝料。如图所示结构，在分流道尽头钻一斜孔，开模时由于斜孔内的冷凝料的限制，使浇注系统凝料在浇口处与塑件切断，然后由于冷料井倒锥的作用，钩住浇注系统凝料脱离斜孔，最后由中心顶杆顶出浇注系统凝料。侧凹部分结构如图3-19所示，斜孔角度15°～30°，直径3～5㎜，斜孔深度为5～12㎜。
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图3-19 脱出装置
3.3.6 拉料机构
拉料机构采用拉料杆。拉料杆头部做成Z字形，可将主流道的凝料钩出，开模时即可将该凝料从主流道中拉出。拉料杆的尾部是固定在动模垫板上的。故在一次开模时，凝料被拉于定模上。开模之后，将凝料取下。此处，由于塑件的特殊结构，不采用拉料杆而用冷料井来完成凝料的脱出。 拉料杆结构如图3-20所示。 图3-20拉料杆结构 27 毕业设计
3.4 侧向抽芯及合模导向机构
3.4.1 侧向抽芯机构设计
鉴于塑件的特殊结构，无需侧抽芯，所以侧抽芯机构不必设计，塑件能够很好的完成塑件的顶出。
3.4.2 合模导向机构设计
导向零件的作用是：模具在进行装配和调模试机时，保证动、定模之间一定的方向和位置。导向零件要受到一定的侧向力，，起导向和定位的作用。当模具牢靠装于注塑机上后。模具在注塑过程中，如果模具上没有精定位装置，动、定模的正确定位则由注塑机的拉杆精度保证；如果模具上有精定位装置，动、定模的正确定位则由模具的精定位装置保证。
1. 导向结构的总体设计
⑴ 导向零件应合理地均匀分别在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱后发生变形。
⑵ 根据模具的形状与大小，本副模具采用4个导柱。在实际中，为了简化加工工艺，可采用四个直径相同的导柱；但数量分布不对称，此处采用导柱位置对称但中心距不同。如图3-21所示。
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图3-21 导向结构布置 ⑶ 由于塑件留于动模，所以为了便于脱模，导柱安装于定模。 ⑷ 为了保证分型面很好的接触，导柱在分型面处制有承屑槽，一般是削去一个面。如图3-22所示。 图3-22 承屑槽 图3-23 导向孔 ⑸ 各导柱及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的正确度，甚至破坏导向零件。如图3-23所示。 ⑹ 在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致损坏成型零件。 2. 导柱的设计 ⑴ 导柱结构如图3-24所示，采用带头导柱。 29 毕业设计
图3-24 导柱
⑵ 导柱选用材料为T8，热处理50～55HRC，公差t为6级。
⑶ 导柱长度必须比凸模端面的高度，高出6～8㎜，以免在导柱未导正方向之前凸模先进入型腔相碰而损坏。
⑷ 导柱的直径根据模具尺寸来确定。查表[1]得知，Φ40 ⑸ 导柱常见安装固定如图3-25所示。导柱尾部通常应埋入模板内，固定部分按H7/m6过渡配合，导柱滑动部分按H8/f8间隙配合。导柱工作部件的表面粗糙度可为Ra0.4μm。 图3-25 导柱的安装 ⑹ 导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此采用碳素工具钢（T8）经淬火处理，硬度55HRC以上。 3. 导向孔的设计（无导套式） 导向孔直接开设在模板上，这种形式的导向孔加工简单，适用于小批量生产，精度要求不高的模具，导向孔应做成通孔。如果做成盲孔，则不但因孔内空气无法逸出，对导柱的进入有反压缩作用，而且落入孔内的废料也不易清除，有碍导柱导入。
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