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1 F锁＝[30×106×﹙450×160＋?×22]×106]/1000
4＝2160﹙kN)
P腔——型腔压力（Mpa），由表2-2查得，30 Mpa A ——塑件及流道系统在分型面上的投影面积。
⑷ 开模行程校核(S)： S＞L1＋L2＋δ [11] （1-3）
S＝7＋10＋8＝25(mm)
L1——凸模凸出部分高度(mm) L2——取出塑件间隙(mm)
δ——顶杆顶出富裕量(5~10mm) (取8mm)
总上，选取SZ-630/2400卧式注塑机，其主要参数为：
最大注塑体积/cm3： 610 螺杆直径/mm：60 注塑压力/ Mpa：151 注塑速率(g/s)：310 锁模力/KN：2400 最小模具厚度/mm：310 定位孔直径/mm：Φ160 喷嘴球半径/mm ：35[12]
2.3 拟定模具结构方案
理想的模具结构应充分发挥成型设备的厚力（如合理的型腔数目和自动化水平等），在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺要求（如塑件的几何形状，尺寸精度，表面光洁度等）和生产经济要求（成本低，效率高。使用寿命长，节省劳动力等），由于影响因素很多，可先从以下几方面做起：
（1）塑件成型。按塑件形状结构合理确定，其成型位置，同成型位置在程度上影响模具的复杂性。鉴于塑件外形及模具空间的充分利用，要用中间成型。
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（2）行腔布置。根据塑件的形状大小，结构特点。尺寸精度，批量大小及模具制造的难易，成本高低等确定型腔的数量与排列方式。根据经验每增加一个型腔，塑件尺寸精度降低4%，此处根据塑件要求及设计任务要用单型腔。
（3）选择分型面。分型面位置的选取要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作等。此方案中，依据塑件小孔的垂直方向为竖直方向作为最大分型面。
（4）确定浇注系统 包括主流、分流道、冷料井、浇口的形状、大小和位置。主浇道的设计符合模具设计标准。由此单型腔、分流道以捷径为原则逼近浇口。冷料井作成Z形以便于脱模。
（5）选择脱模方式 考虑开模、分型的方法与顺序，推杆的组合方式、合模导向与复位机构的设置以及侧向抽芯机构的选择与设计和模具空间的成分利用，采用二次开模机构。
（6）模温调节 冷却水道的形状、尺寸与位置，特别是与模腔壁间的距离及位置关系。都影响塑件产品的质量和成型周期。而考虑冷却效果初步设想采用圆孔水道。
（7）确定主要零件的结构与尺寸 考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能，根据能选材料，通过理论计算或经验数据，确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆等重要零件的结构与尺寸以及安装固定、定位、导向等方法。
（8）支承与连接 合理的将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件，按使用与设计要求组合成一体，获得模具的总体结构[13]。
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第3章 模具总体结构设计
3.1 浇注系统
3.1.1 浇注系统的总体构成
浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。
3.1.2 主流道设计
主流道是指从注塑机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的一段。
1. 主流道的结构设计
⑴ 对于所选的卧式注塑机：熔融塑料首先经过主流道，故它的大小直接影响塑料的流速及填充时间。主流道的断面设计为圆形，这样在有限的空间内增大了截面积。
⑵ 为了便于从主流道中拉出浇注系统的凝料及熔体膨胀，主流道设计成带锥度的圆柱，其锥角2°~ 4°（取3°），过大会使流速减慢。
⑶ 主流道大端面呈圆角，其半径常取r＝1~3mm(取2mm)，，以减少料流转向过渡时的阻力。
⑷ 为确保塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，主流道对接处设计成半球形凹坑。如图3-1所示。具体关系为：[2]
R2＝R1＋δ＝35mm＋1mm＝36mm R2——主流道对接处半径(mm)
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R1——注塑机喷嘴球半径(mm) δ——喷嘴球半径接触富裕量(mm) L1——凹坑深度(mm).一般3~4mm,取3mm 图3-1 主流道 ⑸ 为了保证塑件成型良好，L(主浇道长度)取最小，减小凝料 L＝L3＋(L2－L1) ＝25mm＋(20－3) mm＝42mm L——主浇道长度(mm) L1——凹坑深度(mm) L2——浇口套凸台高度(mm) L3——主浇道主要部分长度(mm) 2. 浇口套设计 由于主浇道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以要模具的主流道部分通常设计成可以拆卸更换的主流道衬套。为了选用优质钢材和单独加工和热处理，采用分体式。为方便定位，设计圆盘凸出定模端面的高度H为：H＝(5~10) mm 3.1.3 分流道设计 分流道是指主流道与浇口之间的这一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，也是浇注系统中通过断面积变化和塑料转向的过渡段，能使塑料得到平稳的转换。
1. 分流道的程度及端面尺寸
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由经验得，ABS分流道断面直径为3.5~10mm，鉴于塑件的实际尺寸，取5mm。如图3-2所示。
图3-2 分流道
2. 分流道截面形状
考虑效率，圆形截面积大，表面积小，效率最高，且分流道的中心与浇口中心线共线，故采用圆形截面。但加工相对困难。采用梯形或U字型截面时，塑料熔体在流道中流动时。表层冷凝冻结，起绝热作用，熔体仅在流道中心流动，因此为实现理想状态的流道中心线与浇口中心线共线，故采用圆形截面。
3. 分流道的布置
由设计要求，采用单型腔，根据塑件形状采用分流道平衡式布置。 4. 分流道与浇口的连接
分流道与浇口连接处加工成斜面，并用圆弧过渡。，利于塑料熔体的流动。
3.1.4 浇口设计
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状、数量和位置对塑件的质量影响很大。其作用有：一是塑料熔体流经的通道；二是浇口的适时凝固可控制保压时间。
1. 浇口形式设计
潜伏式浇口脱模时，有较强的冲击力，易堵塞浇口，侧浇口适用于两板流下明显的浇口痕。同时，ABS塑料性能为低粘度、故采用点浇口。
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