高线工艺技术操作规程修订版（已阅）(8)

规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

低合金钢：吐丝温度 840—860℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩) 合金钢：吐丝温度 850—950℃ 斯太尔摩风冷线采用标准型（开启保温罩） 冷镦钢：吐丝温度 820—840℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩)

二、 控冷区设备技术参数 1、预水冷装置

位于预精轧机出口处，3#飞剪之前，用来控制轧件进入精轧机组温度。 水箱数:2

高效冷却喷嘴：12个， 高效扩展喷嘴：10个 反向清洗喷嘴：2个， 同向清洗喷嘴：:2个 结构为焊结式水箱。 最大降温：150℃

估计喷嘴寿命：12个月

2、无扭精轧机组后水冷箱和均热导槽 2.1作用 水箱作用：

水箱属于控制轧制的一部分，它用来冷却轧件，控制晶粒长大，减少氧化铁皮，提高组织性能。

均热导槽：

运输轧件并在运输过程中使轧件温度均匀。 2.2设备特点 水箱：

水箱固定在基础上。

水管可以分为冷却水管和压缩空气管。

集水管与喷头之间采用铰链连接，这样可以方便检修、更换喷头并进行事故处理。

为了冷却均匀，冷却喷嘴采用环形喷嘴。 为了尽量减少冷却水的倒流，在水冷箱的入口处安装了压缩空气喷嘴和冷却水喷嘴。

为了减少轧件表面的残留冷却水，在水冷箱的出口处安装了压缩空气吹扫喷嘴和冷却水反向喷嘴。

在水冷箱出口处，还有一段水冷箱的延长段，延长段上安装了压缩空气吹扫喷

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嘴吹去轧件表面残留的冷却水。

水冷箱上面有可以人工操作的保护罩。

水冷箱内还安装了另外一组分开的冷却水管，它用来冷却水冷箱本身的元件。（此时没有轧件通过）

冷却水直接排放到冲渣沟内。 均热导槽：

导槽上可以安装两个插件，导槽压紧在集水管上。 集水管本身也带有冷却水，防止集水管产生高温变形。

导槽、喷嘴都与集水管采用铰接方式，这样可以方便检修、更换和事故处理。 2.3结构特点

水冷箱箱体和保护罩 钢结构

集水管 钢结构，表面不锈钢涂层 喷嘴和导槽 熔模铸造不锈钢 水冷箱支架 钢结构 水冷箱延长部分 钢结构 控制方式

摩根增强型温度控制系统（METCS） 2.4技术参数

冷却段： 1 水冷箱个数（每一段）： 5个 水冷箱长度（1a＃水箱）： 6.1m 水冷箱长度(1b＃水箱): 4.7m 水冷箱长度(2＃水箱): 6.1m 水冷箱长度(3＃水箱): 6.1m 水冷箱长度(4＃水箱): 6.1m 水冷箱延长部分长度： 0.94m 喷嘴的布置：

水箱 水箱

＃1A和＃1B ＃2 ＃3 ＃4

正向吹扫（空气） 1 1 1 1 冷却喷嘴及延伸段 10喷嘴 5喷嘴 5喷嘴 5喷嘴 10 延伸段 6延伸段 6延伸段 6延伸段 反向吹扫（空气） 2 1 1 1 水箱延伸段吹扫（空气） 2 2 2 2 总计 25 15 15 15 喷嘴孔径: 12mm＆30mm 喷嘴寿命：12个月 导槽长度参数:

导槽长度 大约36.2m 导槽位置(精轧机组末架轧机和吐丝机之间) 大约68.8m 导槽的标准长度(单独段) 450mm

3、吐丝机前夹送辊 3.1作用

运送轧件由精轧机组的最后一架轧机到线材吐丝机。

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3.2设备特点

夹送力的大小由气缸控制。

夹送辊辊环操作侧采用Clevite油膜轴承来承受高速负载。辊环传动轴的轴承采用滚动轴承。

辊环传动轴轴承的密封方式与无扭精轧机组的辊环传动轴轴承相同，采用特殊双唇形密封加抛油环，这样可以防止水的进入和油的泄漏。

辊环由电机通过传动装置进行驱动，传动装置都安装在一个整体箱体内。 夹送辊辊环应能够覆盖产品大纲中规定的所有产品范围。 上下辊环能够相对轧制中心线对称调整。 辊环采用喷水冷却。

辊环通过锥形套筒安装到传动轴上，安装采用150特殊工具和便携式液压泵。 夹送辊保护罩由液压驱动升起或者落下。 3.3结构特点

夹送辊本体和底座： 预制钢结构 辊环材质： 碳化钨 导卫装置：

导卫支架： 预制钢结构 插件： 不锈钢 入口滑动导卫：

导卫支架和导卫夹紧装置： 预制钢结构 插件： 不锈钢 出口弯曲滑动导卫：

导卫支架和导卫夹紧装置： 预制钢结构

弯管： ASTM A335 P5等级 插件： 碳化钨 导块： 不锈钢 3.4控制方式

根据上游机架的速度进行夹送速度调整。 从精轧机组到夹送辊进行尾部根踪。 夹送辊可以实现下面三种控制功能：

张力调整：当线材尾部还在上游机架内时，夹送辊夹送线材头部，能够实现自动张力调整。

尾部降速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度高的小规格线材的尾部进行降速，以控制尾部吐丝。

尾部升速：当线材尾部将到达吐丝机时，对速度低的大规格线材的尾部进行升速，以控制尾部吐丝。

夹送辊的操作有高压低压两种方式： 将夹送辊闭合到线材表面采用低压。 张力调整采用低压/高压。

线材尾部进行加速或者减速以及打开夹送辊采用高压。 3.5润滑系统

夹送辊传动装置和轴承采用集中稀油润滑。 3.6技术参数

夹送力范围： 1～4.5kN 辊环最大直径： 210mm

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辊环最小直径： 178.5mm 辊环宽度： 71.7mm Clevite轴承寿命： 平均8个月 密封件寿命（操作侧）： 平均1个月 夹送辊倾斜度： 10°

4、吐丝机 4.1作用

吐丝机将直条线材吐丝成线圈，并将线圈放到斯太尔摩风冷线上。 4.2设备特点

吐丝机包括传动装置、一根吐丝管传动轴、一根吐丝管和吐丝管固定装置以及机体保护罩。

传动装置和吐丝管传动轴采用滚动轴承。

吐丝机上安装了一个尾部导向板，帮助运送尾部的线圈进入斯太尔摩风冷线，适用于产品大纲中所有规格的产品。

生产大规格产品时，可以移走导向板，只要用一个配重来代替它以保持支撑装置的平衡。

吐丝管和分段导槽（导向板）都固定在传动轴上，与传动轴一起转动。 吐丝管可以在不移走分段导向板的情况下进行更换。

吐丝机的入口处有压缩空气吹扫以减少线材表面上从夹送辊带来的冷却水。 吐丝管出口处也有空气清洗装置以清洗线材表面的氧化铁皮。 水冷罩防止入口导卫管变形。

吐丝管和吐丝管与传动轴之间的固定装置都采用水雾冷却，水雾冷却在保护罩内进行。

吐丝机保护罩由两个液压钢驱动。

线圈落到下面的运输线上，吐丝机正下方运输线上的托板和侧导板可以调整，以控制布圈方式。

托板和侧导板手动调整。 吐丝机和传动装置共底座。

吐丝机电机的底座由电气商提供。 4.3结构特点

吐丝机本体： 钢结构 吐丝机底座： 预制钢结构 侧导板： 预制钢结构 4.4控制方式

在操作室自动控制。控制从线材无扭精轧机组前的飞剪开始。主要的控制参数为材断面大小和线材在精轧机组的轧制速度。

尾部加速控制：对于大规格线材，采取尾部加速以使得线材出精轧机组后能够顺利进入吐丝机。

头部定位控制：当线圈出吐丝机后控制线材头部的位置，避免线圈在风冷线上的运输出现故障。

振幅大小控制：对于直径大于等于12mm的线材，可以调整线圈的振动幅度以便形成大直径的线圈。

振动测试仪：吐丝机内安装了振动测试仪，如果振动超过一定的幅度，则吐丝机将停止工作。

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4.5润滑系统

传动装置和轴承都采用集中稀油润滑。 其他运动元件采用手动干油枪润滑。 4.6技术参数

吐丝机设计速度 120m/s 吐丝管平均直径 1075mm L/D 1.85

吐丝管直径 48.3mm（外径）×34.0mm（内径） 吐丝管材质 UNS K41545 吐丝管寿命 5000t

振动幅度 0.1mm（报警）/0.15mm停车 吐丝机倾斜度： 20°

5、11段斯太尔摩风冷运输线技术参数 5.1作用

运输线圈到集卷筒。

运输过程中根据钢种不同实施不同的控制冷却，使最终产品得到良好的组织性能。

5.2常规冷却方式：

辊道运行速度快，冷却过程中把保温罩打开同时打开下面的风机。 5.3延迟冷却方式：

辊道以很低的速度运行，线圈密度大，保温罩闭合，下面的风机停止工作。 5.4技术参数

风冷运输线段数： 11段 每段长度： 9.25m 带保温罩运输段： 11段 保温罩数量： 22 每个保温罩长度： 4.62m

大落差的位置 9、10、11段的尾部 大落差高度（第9小段）： 200mm 大落差高度（第10小段）： 250mm 风冷线出口段横移距离： 300mm 风量台数（每一段2个）： 16台

3

每台风机风量： 154,000m/h 水压： 305mm水柱

辊道速度： 6～120m/min 冷却速率（延时冷却和快速冷却） 0.3—23℃/s 轧辊直径：

入口段： 125mm 中间段： 120mm 出口段： 120mm

轧辊间距：

入口段： 130mm 中间段： 257mm 大落差后面： 130mm

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