高线工艺技术操作规程修订版（已阅）(7)

规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

接液压泵快速接头。

5)启动液压泵，给活塞加压，听到响声即锥套已拔出，停止加压。 6)卸压，取下卸辊工具。

7) 将轧辊和锥套一起移到轧辊专用摆放架上。 2、装辊程序

1）用非油基清洗剂将轴头，辊环和锥套清洗干净，清洗布为不起毛型。

2）将清洁的辊环和锥套套在辊轴上，先将辊环推到液面后，再轻轻推入锥套。 3）将液压装辊工具装在辊头上，接上快速接头。

4）启动液压泵，给装辊工具加压到规定压力并保持四～五秒钟，卸压后再加压一次以确保辊环安装正确，拆下换辊工具。

5）在辊缝处用漆将两辊相对位置划一直线，以便轧机运转一段时间后检查轧辊是否紧固。

6) 装上紧固锥套的圆螺母和轴头端盖。 3、辊缝设定: 先用塞尺按给定的辊缝值粗调辊缝,打开机旁操作柜的爬行开关,使轧机按设定的轧制速度的10﹪爬行,然后用任何大于辊缝设定值3～3.5㎜的铝丝从辊缝中压过,用卡尺测出受压面厚度,用压下螺杆调整辊缝值直到压痕测定值和设定厚度相等。

注：轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.2mm 4、导卫安装

1）核对所有的进、出口导位代号,并检查导辊的转动情况及开口度。 2）清洁导卫支座，使其工作面上不得有毛刺和磨板。 3）用导卫仪校准滚动导卫支座。

4）把导卫安放在支座上，一般入口导卫管鼻锥与轧辊间距为1～2㎜，出口导卫舌尖与轧辊间距为1～2㎜，调整完毕后，拧紧导卫固定螺母，接上滚动导卫的油气和水管接头。

二、 精轧机装辊卸辊操作规程 1、装卸程序：与预精轧机相同

2、辊缝设定：过程与预精轧机相同。

注：230轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.2mm 170轧机辊缝调整螺杆每转一周辊缝调节量为0.15 mm 3、导卫安装：与预精轧机相同。

二、预精轧精轧机工艺技术操作规程

1.按轧制图表和有关规定，调整和更换轧机的孔型和导卫装置,保证各架轧机料型尺寸符合要求及成品符合产品标准要求,严格贯彻执行岗位规程和各项业务工作制度,防止发生事故。

2.按照轧制图表要求,合理分配精轧机组压下量,不得贴辊轧钢,各机架辊跳值不得超过0.3mm。

3.严格遵守换槽制度和有关换槽的规定,定期或定量更换;当轧槽损坏严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时,应及时更换。要合理使用轧槽,力求同一轧辊上的轧槽磨损均匀一致。

4.入口导辊喇叭口的中心线应与轧辊孔型中心线对齐。

5.入口导辊的间隙应与来料尺寸适合, 轧机导卫的导辊间隙必须用专门样棒或导卫对中仪检验。要求样棒能在导辊间顺利通过,松紧适度。

6.轧机出口导管中心线应与孔型对准,并在盒内固定,其前端与轧辊的间隙合

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适。出口管子直径尺寸应按导卫装置图上的规定选用。

7. 开车前应向轧槽、导卫装置供水冷却,换新槽时,要经常检查供水情况(水压、水量、供水部位),水管和接头处不得漏水,接头处要用铁丝捆扎牢固。

8. 生产中应经常观察轧件和导卫装置工作情况,发现异常要及时处理或更换。 9. 正常轧钢时应注意各机架料型是否正常,不得有耳子,明显压痕、凸起,划伤等,如发现钢坯缩孔、结疤等情况应立即检查导卫是否松动或有残留铁皮。

10. 各架轧机的辊缝调整采用手动微调,必须做到熟练操作。 11．预精轧精轧机红坯尺寸控制精度要求 预精轧机轧件高度；h±0.2㎜。 精轧机轧件高度；h±0.1㎜

轧件宽度方向应充满孔型但不得带有耳子。

第八节 预精轧机、精轧机区辅助设备参数

一、1＃、2＃、3＃立活套 空气系统工作压力：0.4Mpa

冷却系统工作压力：0.4—0.6Mpa

冷却水流量和压力：300L/min 0.4—0.6Mpa 活套量：0～400㎜ 正常工作高度：180㎜

导辊估计寿命：平均4个月 二、800飞剪 作用：

切头尾：切掉头尾避免轧件头尾产生变形、黑头和裂纹。 分段剪切：当下游出现事故时，将轧件分段剪切。 技术参数：

剪刃输入轴中心距： 800mm 剪切力： 107kN

液压缸的安装压力(刀架) 1000bar(最大) 液压缸的拆卸压力(刀架) 1200bar(最大) 三、碎断剪

安装在800飞剪侧后，用于事故碎断； 回转式飞剪； 长期工作制；

刀架含有3套剪刃；

剪机主要件材质：刀轴45，剪刃4Cr5WMoVSi； 剪切断面：415㎜2； 剪切速度6～16m/s； 最低剪切温度：800oC。

剪刃传动轴中心距： 380mm 四、1#、2#、3#侧活套

空气系统工作压力：0.4～0.6 Mpa 活套量：0～750㎜ 正常工作：300㎜

控制方式：活套扫描仪控制套量

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五、1#、2#、3#卡断剪

位于精轧机组之前，当精轧机组及下游轧线上出现故障时，卡断正在送入预精轧、精轧机组的进料或阻止来料。

剪切温度大于850oC。 工作压力0.4～0.6MPa。

第九节 预精轧、精轧区辅助设备操作规程

一、 立活套 1、立活套是由起套辊升降形成的，且起套辊在形成活套时由最低位置运动到机械调好的最高位置，当其升起后，位置不随活套高度变化而变化。

2、当轧件头部进入立活套出口侧机架后，起套辊立即升起形成活套，热金属检测器可探测轧件头部尾部并启动跟踪计数器，自动控制起套的动作。

3、在立活套顶点外装有光电扫描可测出活套高度并提供给下游机架一个速度控制信号来控制机架速度保持活套在设定高度。

二、800飞剪

1、当剪刀磨损时，再使用时，应加适当的垫片垫在剪刃下面恢复偏差。 2、剪子的速度超前量一般设定为10～15％。 剪刃更换 1) 拆卸 闭合剪刃。

拆除剪刃螺栓，取下剪刃、垫片和定位销。 2）安装

A、固定上下剪刃在垂直位置。

B、卸掉上臂上两螺栓，用两螺栓中间的螺丝顶上剪臂，顶到剪臂不动为止，以消除所有齿间距。

C、安装上下剪刃、垫片及定位销，使剪刃间隙为0.2-0.25mm，重合度0.5mm。 D、紧固所有螺栓。 E、拆下紧固间隙板。

F、逆时针转动下剪臂，转到剪切位置，剪刀运动自如。

三．碎断剪

1、是用剪刃铁楔定位时，当剪刃磨后可用一个适当厚度的垫片调整剪刃位置。 2、设备正常运转时，碎断剪不停的运转，随时准备碎断。 3、剪子的超前速度一般为10-15﹪。

四、侧活套

1、侧活套是由起套辊运动到最高位置所形成的。

2、当热金属检测器检测到轧件头部后，将给起套辊一个信号，经过延时后，轧件头部进入精轧机后，起套辊升起，当热金属检测到轧件尾部时，起套辊将立即回到起始位置使活套消失。

3、位于侧活套上方的扫描仪可检测活套的套量并给主传动一个相应信号对轧机速度进行调整。

五、卡断剪剪刃的更换

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拆卸

1、闭合卡断剪。

2、卸下固定螺栓，取下导向板，剪刃垫片及定位销。 安装

1、安装定位销垫片及剪刃。 2、安装导向板，拧上固定螺栓。

3、通过垫片调整剪刃间隙为0.1-0.5㎜。

第十节 主控台技术操作规程

1、控制范围

3CS主操作室控制轧线主要设备，它们是：

1.1 出炉辊道、保温罩、拨料杆、夹送辊和卡断剪； 1.2 1#-30#轧机及主传动；

1.3 1#、2#、3#飞剪及其碎断剪；

1.4 1#、2#、3#预精轧、精轧前卡断剪; 1.5 保温辊道及其拨料杆； 1.6 夹送辊吐丝机；

1.7 预水冷和水冷段的控制； 1.8 散卷冷却运输线。

2、功能（主控台盘面控制功能见附图），其主要功能： 2.1全线轧机、飞剪、辊道、夹送辊的启停；

2.2全线轧机、飞剪、辊道、活套器和夹送辊的参数设定和调整； 2.3轧制程序的设定和优化；

2.4全线轧机速度的级联调节和轧制过程中的手动干预； 2.5 轧制区事故处理；全线通讯和指挥中心。 2.6实时数据的采集

1）1--30#轧机、吐丝机、夹送辊线速度、转数的采集； 2）1#、2#、3#剪剪切信号的采集；

3）粗轧前、中轧前、精轧前、吐丝机前夹送辊动作信号的采集； 4）吐丝机振动监测； 5）油膜轴承温度监测。 2.7 历史数据采集

1）采集内容与实时数据采集内容相同； 2）采集时间为24小时 2.8故障诊断

1)包括全线控制设备及液压站、润滑站和电控室；

2）故障诊断为“故障树”层层分解，详细诊断到每一点，每一项。

3、操作要点

3.1 开车前认真检查各种设定参数，了解现场设备、人员情况，确认具备轧制条件方能按指令开车。

3.2 接到开车指令后，拉响警报通知现场人员后方能启动轧机。 3.3 根据不同品种规格的工艺要求，正确输入轧制程序、活套高度、切头尾量、热处理水压水量。在轧制过程中认真观察，对给定参数进行及时调整，防止机架

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间出现严重堆拉现象，保证生产的稳定进行。

3.4 需要停轧检修或处理事故时，应迅速通知2CS停止出钢。

3.5 轧制过程中出现轧制事故，要反映敏捷，判断准确，处理果断。正常停车禁止使用急停，只有发生重大人身或设备事故时方可使用紧急停车。

3.6 操作时要精神集中，不准闲谈、打闹或做与工作无关的事，应随时观察设备和轧件的运行情况，发现异常及时通知有关人员进行处理。

4、操作规程

4.1轧钢前仔细检查，核对各项轧制参数，检查报警列表。

4.2生产中及时根据红坯尺寸 ，钢温变化，咬钢情况，堆拉关系，设定和调整轧机转数和速度补偿，保证粗中轧机处于小张力轧制状态。

4.3观察活套状态，及时调整套量，保证活套的设定状态。 4.4观查吐丝状态，及时调整夹送辊与吐丝机的各项参数。 4.5 选择吐丝机夹送辊工作方式： 1)夹尾; 2)夹头; 3)全夹。

4.6根据剪切状态，合理设定剪子各项参数： 1）切头功能的选择； 2）切头长度的设定； 3）切尾功能的选择； 4）切尾长度的设定； 5）超前系数的设定； 6）滞后系数的设定。

4.7 碎断剪工作状态的选择: 1)启动; 2)停止。

4.8根据不同钢种，不同炉罐号的要求，及时调整控冷参数，保证产品合格。 4.9严格监视轧线生产，设备运转情况，如有异常，立即通知相关人员处理。 4.10换规格或轧槽时，及时调用相应的轧制程序表和更改相应的参数。 4.11控制轧制节奏。

4.12准确记录生产支数，废钢支数。 4.13准确区分不同钢种，不同炉罐号。

第十一节 控冷区技术操作规程

一、 斯太尔摩控冷工艺

1、斯太尔摩控冷设备是对高速无扭轧制后的热轧盘条，按照其产品的不同钢种，不同规格，模拟高温热处理冷却工艺， 进行降温冷却，以提高产品内部组织，从而强化产品的综合机械性能而设置的设备 。

2、 斯太尔摩控冷工艺是通过对预精轧水箱，精轧后水箱以及斯太尔摩线运输机速度、风机开启程度和保温罩的开启台数等内容的调节来实现的。

3、斯太尔摩控冷工艺分为标准型和延迟型两种. 4、各钢种采用的冷却工艺如下:

硬线：吐丝温度 840—900℃ 斯太尔摩风冷线采用标准型（开启保温罩） 软线：吐丝温度 850—980℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩) 焊线：吐丝温度 850—880℃ 斯太尔摩风冷线采用延迟型 (关闭保温罩)

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