高线工艺技术操作规程修订版（已阅）(5)

规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

剔出臂： 28个 气缸数量： 7个 剔出钢坯根数： 7根 三、1V和7H前的夹送辊 1、作用

辅助轧件顺利进入下游轧机。 2、设备特点

液压开闭，上辊和下辊对称运动。

上下辊由电机通过联合减速机和万向接轴进行驱动。

下辊可以通过螺丝进行辊缝调节，同时可以补偿辊子的磨损。 夹送辊采用滚动轴承。

夹送辊采用喷水冷却,水收集并排入冲渣沟内. 3、结构特点

机体： 预制钢结构 辊子材质： 铸铁 4、控制方式 操作室手动控制 5、润滑方式

手动润滑： 人工手动润滑 减速机： 自浸入润滑 6、技术参数

气缸压力(工作压力)：

辊道速度： 可调，最大到1.0m/s 辊子参数：

个数： 2个(1上辊，1下辊) 辊径： 295mm（上辊和下辊）

辊身长度： 350mm（上辊和下辊） 辊子表面： 光辊 夹送力： 42kN 气缸行程： 440mm

辊子中心距（最大/最小） 595/75mm

四、1#曲柄剪 1、作用

切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。

碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。 2、设备特点

飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。 位置测量器(PMD)可以对刀架进行跟踪，可以对刀架进行位置调节以便剪切时将轧件切成不同的长度。

减速机的输入轴上安装有飞轮。 刀架通过滑动轴承安装在曲柄上。 一个刀架支撑一个剪刃。

传动机构的铰链连接采用滑动轴承。

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曲柄与输入轴之间采用齿轮连接。 飞剪带有底座。

电机底座由电气商供货。 3、结构特点

剪机牌坊，刀架、底座 预制钢

齿轮传动机构 合金钢，经过硬化和打磨，AGMA 10 ISO 7) 传动轴 合金钢 剪刃 工具钢 飞轮 预制钢 4、控制方式

切头尾控制方式：

由热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。 碎断控制方式：

一旦剪刀下游的设备发生故障，卡断剪自动启动连续动作切断轧件。 碎断操作可以在操作室内人工手动启动

碎断操作连续进行，剪切轧件成碎断长度。 5、润滑系统

飞剪的齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。 减速机采用集中稀油润滑 人工手动干油泵润滑。 6、技术参数

剪机输入轴中心距： 1200mm 曲柄半径： 235mm 飞轮直径： 900mm 飞轮宽度 100mm

减速比 3.133:1 剪切直径 小于φ115mm 剪切轧件断面尺寸 (热) 小于10390mm2 剪切轧件速度 1.07-1.24m/s 切头尾长度（最小） 100mm 碎断长度 1450mm

五、2#飞剪 1、作用

切头：切去轧件的头部和尾部以保证轧件能够顺利进入下游轧机，并避免轧件产生变形、黑头以及端头分裂。

碎断：出现事故时，飞剪连续工作将轧件碎断。 2、设备特点

飞剪由电机驱动。正常工作采用启/停工作制。电机上配有制动器将飞剪停止。 位置测量器可以对刀架进行跟踪，对刀架位置进行调节以便剪切成不同长度的轧件。

在剪机传动轴和电机之间安装有减速机。 减速机的输入轴上安装有飞轮。

刀架通过锥形套筒安装在剪机传动轴上，可以使用液压机械手和手动泵来进行

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固定。

每个刀架上有3个剪刃。 一个宽剪刃和两个窄剪刃

轧件通过该飞剪时有两条运行路线，通过导向装置来控制。 导向装置导向传动侧时，宽剪刃工作进行正常切头尾操作。 导向装置导向操作侧时，三对剪刃同时工作将轧件碎断。 上剪刃和下剪刃传动轴由齿轮箱同步传动。 剪刃传动轴和齿轮机座采用滚动轴承。 飞剪和主传动电机共用一个底座。 电机底座由电气商供货。 3、结构特点

剪机牌坊，刀架、底座 预制钢 齿轮传动机构 合金钢，硬齿面，AGMA 10 (ISO 7) 传动轴 合金钢 剪刃 工具钢 飞轮 预制钢 4、控制方式 切头尾：

热金属检测器对飞剪电机发出剪切信号，剪刃开始从静止－启动－剪切－静止，完成一个剪切周期。

碎断：

一旦剪刀下游的设备发生故障，飞剪自动启动连续动作切断轧件。 飞剪操作可以在操作室内人工手动启动。 5、润滑系统

齿轮和轴承采用强迫稀油润滑系统。 人工手动干油润滑。 6、技术参数

剪机输入轴中心距： 700mm

飞轮（直接×宽度） φ850mm×100mm宽 剪切轧件直径 大约φ48mm 轧件断面 大约1810mm2 剪切轧件速度 1.42－3.06m/s 切头尾长度（最小） 150mm 碎断长度 （大约） 700mm

第三节 粗中轧辅助设备操作规程

一、夹送辊

1、夹送辊位于轧机前，帮助钢坯咬入轧机，当发生事故进行反转将钢坯退回。 2、调整气缸压力保证其有效的夹转力,提供足够的扭矩夹送钢坯。

3、上辊的升降由一个双向气缸驱动用来压下夹送热坯，上下辊由电机驱动且下辊位置固定。

4、当检测到轧件通过夹送辊后，气缸动作将轧件夹送入轧机。 5、当轧件咬入轧机后，夹送辊自动打开。

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二、高压水除鳞装置

1、当钢坯头部到达时，高压水除鳞装置自动打开，在高压水的冲击下，氧化铁皮将被除去。

2、当钢坯尾部离开时，高压水除鳞装置自动关闭。

3、通过高压水除鳞的钢坯有利于咬入轧机，并有利于提高钢材的表面质量。

三、保温罩

1、当钢坯温度较低时，关闭保温罩，以降低热损，提高轧件温度。

2、当遇到保温辊道后部工序出现事故时，可以关闭保温罩，以减少热轧废。 3、当需剔除钢坯时，需将保温罩打开。

四、1 #飞剪 拆卸

1、闭合1#剪。

2、拆除上下剪刃螺栓，取下剪刃垫片及定位销。 安装

1、闭合1#剪。

2、安装下剪刃在垂直位置（先装上定位销）。 3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。 4、上剪刃安定位销及加垫片和剪刃。

5、通过调整剪刃垫片使两剪刃间隙为0.2-0.3mm，重合度为0.5-1.5mm，上剪刃是定位的。

6、紧固所有螺丝。

五、2#飞剪 拆卸

1、闭合2#剪。

2、拆除所有螺栓、取下剪刃、垫片及定位销。 安装

1、闭合剪刃。

2、安装下剪刃定位销和剪刃，使剪刃处在垂直位置。 3、逆轧制线方向消除齿轮啮合间隙。 4、上剪刃安装定位销，垫片和剪刃。

5、通过调整上剪刃垫片，使两剪刃间隙为0.2—0.3㎜，重合度0.5—1.5㎜，上剪刃是定位的。

6、紧固所有螺丝。

第四节 粗、中轧机性能参数

一、传动技术参数见附表 二、其它性能参数 1、线上安装设备

平、立辊高钢度无牌坊短应力线轧机机列（不含减速机和主电机） 16架 四种规格，见附表（轧机编号表）

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2.设备技术参数

2.1 850立辊轧机

数量 1架 技术参数

辊径 max/min 850--770 (mm) 辊身长度 950 (mm) 最大工作中心距 950 (mm) 最小工作中心距 770 (mm) 机架提升 ±400 (mm)

2.2 850平辊轧机

数量 2架 技术参数

辊径 max/min 850--770 (mm) 辊身长度 950 (mm) 最大工作中心距 950 (mm) 最小工作中心距 770 (mm) 机架横移 ±400 (mm)

2.3 650立辊轧机

数量 3架 技术参数

辊径 max/min 650--570 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 680 (mm) 最小工作中心距 570 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

2.4 650平辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 650--570 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 680 (mm) 最小工作中心距 570 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

2.5 500立辊轧机 数量 2架 技术参数

辊径 max/min 515--460 (mm) 辊身长度 800 (mm) 最大工作中心距 550 (mm) 最小工作中心距 460 (mm) 机架横移 ±350 (mm)

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