高线工艺技术操作规程修订版（已阅）(2)

规格编号：QW/RG-7.5.1-5 规格名称 ： 轧钢厂高线车间工艺技术操作规程 第 次修订

八、生产工艺流程

热/冷坯装炉、称重、测量 加热炉 ＃1轧机前除鳞机、保温辊道和夹送辊 ＃1-＃6轧机粗坯机 ＃6轧机后剪切 ＃7轧机前保温辊道和夹送辊 ＃7－＃12轧机 ＃12轧机后剪切 中轧机组 ＃13－＃16 ＃14、＃15、17#轧机后的立活套 预精轧机组前的侧活套和卡断剪 预精轧机组＃17－＃20轧机 无扭轧机前水冷箱 无扭轧机前导槽 第6页 共70页

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无扭轧机前剪切装置 无扭轧机前侧活套和卡断剪 10道次无扭轧机（＃22－＃31） 无扭轧机后水箱和导槽 质量检查和测径 夹送辊和吐丝机 斯太尔摩风冷线 集卷装置 盘卷处理系统 称重 标牌 压卷机

盘卷卸载

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九、轧线控制系统

轧线控制系统采用最新的计算机控制系统。控制系统可以实现数据加工，坯料跟踪和分析，坯料的温度和温度控制，显示对话界面，闭环冷却控制和轧制过程的自动控制。

每个控制功能和操作台控制范围如下： 1号操作台 加热炉入口

－热/冷坯料通过上料台架到入炉辊道。 －坯料单支入炉。 －坯料入炉前称重。

－剔除不符合轧制和加热要求的坯料。 －入炉前测量坯料长度。 2号操作台 轧机入口

－出炉拉料辊辅助轧件咬入#1V轧机

－出炉拉料辊把不符合要求的坯料退回到加热炉。 －加热炉控制仪表，加热炉整体的控制。 3号操作台 主控制室

－控制整个轧线从#1V轧机到吐丝机，冷却运输辊道，集卷筒。主要控制功能包括：

－跟踪监控

－坯料从原料库到成品库的位置 －从原料库到成品库数据收集 －1V轧机前除鳞 －剪切长度控制 －水冷箱 －管理软件 －坯料清单 －盘卷清单 －轧机清单 －速度控制

－主要设备和辅助设备速度的设置 －联级速度控制 － 张力控制

－粗轧机和一中轧机组的最低张力控制 －中轧机组，预精轧机组和无扭轧机的活套 －无扭轧机夹送辊张力控制 －废品检查 －粗轧机组 －中轧机组 －无扭轧机

－斯太尔摩运输线和集卷筒 －水箱和吐丝机之间的夹送辊 －头部的校正 －尾部速度控制 － 温度控制

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－无扭轧机入口 －无扭轧机中间冷却 －吐丝机

－斯太尔摩运输线 －控制冷却和自动调整 －尾部的制动 －尾部加速 － 集卷筒 －线圈分配器 － 立式卷取系统 －自动排序

4号操作台 P&F线 －P&F线驱动控制 －跟踪监控P&F线 －故障显示

5号操作台 压紧打捆机 －跟踪监控盘卷进入压紧机 －故障显示

6号操作台 称重和标牌

－跟踪监控盘卷进入称重和打印装置 －标记打印 －输出重量

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第二章 加热工段技术操作规程 第一节 原料验收技术操作规程

一、原料规格 端面：Ф250㎜2

定尺：6530mm、8000mm 二、 原料验收

1、钢坯验收标准：

钢坯弯曲度：每米小于4mm，全长不超过1%；

钢坯端部切斜度不大于边长的8%；端部切扁度不大于宽度的10%；

2、按供料单位生产流动卡片、转移单查对实物，作到卡物相符。发现问题及时与钢坯管理组联系，查清。

3、验收合格的钢坯及时在字头端用石笔描写炉号、盘号、钢种。

4、钢坯描好字头后，按炉号、规格成层、成排集中整齐堆放，归堆的钢坯同层字头朝向一致，上下层字头朝向相邻。

5、钢坯归堆后及时在卡片上注明钢坯堆放的区排号。

6、钢坯在钢坯跨结存时间超过两个月的，需用白色油漆重新描写字头（炉号、盘号、钢种）

7、红送钢坯经查对卡片，转移单，判定联确认无误后，必须按红送装炉要求即时装炉。

三、钢坯抛丸 技术参数：

钢丸丸粒直径：φ1.5～φ2.5mm； 丸粒投射量：0-200kg/min （单机）； 每次需注入丸粒量：1500-2000kg； 每班需添加丸粒量：20-30kg； V形辊速度：2-10m/min； 操作规程：

1、除尘器水箱用水每班更换两次，接班及本班第4小时各更换一次。 2、抛丸过程中须经常观察料斗中丸粒量，不足时应及时添加。 3、根据被抛钢坯的抛丸效果，适当调节丸粒流量。

4、每班作业完毕，应清理提升机底部的丸粒，以免丸粒潮湿锈蚀结块。 5、班后应将除尘器泥浆排放干净。 四、钢坯修磨

1、所有的初轧坯必须上台精整，全长方向打蛇形检查；连铸坯必须20%的打蛇形抽查，发现一支坯表面有缺陷时必须整炉、整批全部上台精整，缺陷超标的立即报废，进行隔离。

2、钢坯表面缺陷的清除深度不得大于钢坯公称尺寸的8%，同一截面相对表面同时清理时，两处清理深度之和不大于钢坯公称尺寸的8%，棱角处清理深度不应大于钢坯公称尺寸的8%。

3、钢坯缺陷清理处应圆滑，长：宽：深不得小于10:6:1。

4、发纹麻点深度≤0.5mm；压痕、凹坑、凸包，实际尺寸算起≤1/4公差；划线深度≤2mm；深：宽<1的缺陷可不清理。

5、钢坯表面不允许有夹杂，裂纹、重皮、折叠、耳子。

6、研磨时研磨方向应与缺陷方向垂直，作到“横裂直磨，纵裂横磨”。

7、研磨钢坯时，应在清理范围内经常移动砂轮，修磨时用力不宜过猛，防止

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