桥梁工程预应力空心板梁施工方案 - secret(2)

3.1.3.8锚固端螺旋筋要使其保持与锚具四周间距相同，即保持在同心圆的位置，并充分固定，不允许直接搭接在锚具上。

3.1.3.9电弧焊焊接钢筋的质量验收要求

ａ、批量规定：以300 个同类型接头为一批，不足300个时作为一批。 ｂ、外观检查：在接头清碴后逐个进行目测或量测，检查结果符合下列要求： ○1焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤； ○2接头处不得有裂纹；

○3咬边深度、气孔、夹碴的数量和大小以及接头偏差，不超过表3.1.5的规定。 3.1.3.10绑扎焊接好的骨架，经质检人员检查合格后，将钢筋骨架移到梁底上。然后绑扎箍筋和底板钢筋。

3.1.4钢筋绑扎质量标准

表3： 钢筋绑扎允许偏差表

项目 1 2 3 4 检 查 项 目 受力钢筋间距 箍筋间距 保护层厚度 骨架长度 允 许 偏 差（mm） ±10 0，-20 ±5 ±10 3.1.5钢筋电弧焊接头质量标准

表4： 钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值 接头型式 名 称 帮条沿接头中心线的纵向位移 接头处弯折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝厚度 焊缝宽度 焊缝长度 横向咬边深度 焊缝气孔 及夹碴的 数量和大小 在长2d的焊缝表面上 在全部焊缝上 单位 mm 度 mm mm mm mm mm 个 2m 个 2m 帮条焊 0.5d 4 0.1d 3 -0.05d -0.1d -0.5d 0.5 2 6 搭接焊 4 0.1d 3 -0.05d -0.1d -0.5d 0.5 2 6 坡口焊、熔槽 帮条焊 4 0.1d 3 0.5 2 6

3.2模板的制作与安装

3.2.1施工工艺

3.2.1.1模板安装工艺流程图见图2.

图2 模板安装工艺流程图

3.2.1.2模板加工：

ａ、采用分片拼装式钢模板，侧模采用6mm厚钢模板，模板表面应尽量减少焊缝，背肋用10号槽钢或角钢横竖加劲。

ｂ、加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5㎝，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。

ｃ、内模利用活动式木模钉铁皮。

ｄ、底模采用钢板，厚度为6mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用6mm钢板。

ｅ、芯模与底模同，采用钢板，厚度为6mm，钢管加固，不得采用橡胶芯模，以防板梁内腔变形。

3.2.1.3模板安装、拆除：

ａ、模板使用前，要检验模板各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作及脱模剂涂刷。

ｂ、外模模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板，再安装内模板.内模安装时，要特别注意保证底板的厚度。模板拆除与安装顺序同。

ｃ、模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。 ｄ、模板安装要注意接缝严密、光顺、不漏浆，模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整

转序 合格 外模安装 内模安装 不合格内外模固定 支撑系统安装 检查

ｅ、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹干净机油，确保下次使用时不生锈。

ｆ、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈，涂上适量的脱模剂后方可立模。

3.2.1.4波纹管安装：

ａ、安装前应检查波纹管外观，确保外观清洁，表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂现象。波纹管在外模安装完毕后进行。

ｂ、波纹管安装，要严格按照预应力钢束的定位坐标焊接定位钢筋，定位钢筋必须位置准确、牢固。

ｃ、波纹管定位用φ12钢筋焊接在箍筋上，定位筋间距控制在50㎝-80㎝范围内，用Ｕ形卡卡住波纹管，并用扎丝将Ｕ形卡绑扎在定位筋上，如波纹管的位置与钢筋发生冲突时，应适当挪移钢筋的位置。不得移动波纹管的位置。

ｄ、波纹管安装留有接头时，采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内经的5-7倍。连接时注意不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹严密防止水泥浆的渗入。

ｆ、波纹管在模板内安装完后，将端部盖好保护，防止水和其他杂物进入管道。 3.2.1.5模板制作质量验收标准

表5 模板制作质量验收标准 检 验 项 目 木模板制作 拼合板中木板间的缝隙宽度 榫槽嵌接紧密度 外形尺寸 钢模板制面板端偏斜 连接配件（螺栓、卡子等）孔眼中心与板面间距 的孔眼位置 板端中心与板端间距 沿板长、宽方向的孔 板面和板侧桡度 长、高 肋高 模板长、宽 不刨光模板相邻两板高低差 刨光模板相邻两板高低差 平板模板表面最大的局部不平 刨光模板 不刨光模板 允许偏差（mm） ±5 3 1 3 5 2 2 0，-1 ±5 ≤0.5 ±0.3 0，-0.5 ±0.6 1.0 ±1.0 作 板面局部不平 3.2.1.6模板安装质量验收标准

表6 模板安装质量验收标准 检 验 项 目 模板内部尺寸 模板相邻两板高低差 模板表面平整度 预埋件中心线位置 预留空洞中心线位置 预留空洞截面内部尺寸

3.3高强混凝土施工

3.3.1原材料要求：

3.3.1.1配制混凝土的粗细骨料、水泥、拌和水及外加剂按本方案的2.2.1配制高强混凝土用料执行。 3.3.1.2混凝土生产采用工地设砼拌和站集中拌和，坍落度按7―9cm控制。混凝土由搅拌车运输到浇筑地点，分层浇筑。每层浇筑厚度为30cm。

3.3.1.3搅拌站混凝土每班生产，应做好搅拌记录，开盘前应由技术员、工长进行校核并做好校核记录。

3.3.1.4混凝土浇注前应对模板尺寸及预埋件位置和预应力筋预留管道定位是否正确进行复查，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

3.3.1.5浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比计量下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格的材料投入使用。混凝土浇注过程中有经理部试验室派出专职试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，每台班对混凝土坍落度的检测不少于2次，不合格的混凝土坚决不用。

3.3.1.6高强混凝土施工配制必须严格准确控制用水量，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

3.3.1.7混凝土外加剂应安排专人负责添加，严格计量。高效减水剂的添加应采用后掺法，如制成溶液加入，应在混凝土用水量中扣除这部分用水。加入外加剂后，混凝土拌合料在搅拌机中继续搅拌的时间应满足以下要求：

ａ、外加剂为粉剂时，继续搅拌的时间应延长60ｓ以上。

ｂ、外加剂配制成溶液添加时，继续搅拌的时间应延长30ｓ以上。

3.3.1.8空心板梁混凝土必须使用强制式搅拌机生产，宜采用二次投料法。投料顺序为：石子—水泥—砂子—外加剂。

上部构造的所有构件 允许偏差（mm） +5，0 2 5 3 10 +10，0

3.3.1.9预制空心板梁混凝土浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端相反方向投料。混凝土浇注顺序为：底板浇注—腹板浇注—顶板浇注，腹板、顶板浇注应在底板初凝前浇注，以保证不出现施工缝。

3.3.1.10混凝土的振捣采用附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒应与模板保持5-10㎝间距，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接的通过钢筋施加振动。底板、顶板使用插入式振捣器，侧板使用附着式振捣器施工。

3.3.1.11振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10㎝；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。

3.3.1.12混凝土浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛处理，以便与桥面铺装层紧密结合成整体。空心板顶面拉毛，可采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5-1.0㎝横贯桥面，每延长米桥长不少于10-15道。

3.3.1.13预制板封锚段混凝土应在钢束张拉后浇注。浇注前必须将预制板端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能浇筑新混凝土。封锚段与现浇段结合面应凿毛。

3.3.1.14养生及防护。混凝土浇筑完毕，应对位于连续段一侧的锚具采取保护措施，保证其不锈蚀和不受污染。混凝土初凝后即进入养生期，要及时洒水养护并在板顶铺设麻袋等覆盖物，使其经常处于湿润状态。模板拆除后应采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受各种外加荷载。

每块预应力空心板均应按编制号施工。详见图3-图6。

图3 K582+540中桥预应图空心板编号图

1-1 2-1 2-2 3-1 4-1 4-2 海

1-2 3-2 1-3 1-4 1-5 2-3 2-4 2-5 3-3 3-4 3-5 4-3 4-4 4-5 拜

1-6 2-6 3-6 4-6 1-7 2-7 3-7 4-7 注：编号在梁端部，注明桥位。例如1-1板，在其梁端用红油漆编号：K582+540 1-1板

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