桩基施工方案 - 图文(6)

D 钢筋笼的吊装、连接。

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㈣、检测管安装

基桩检测管按设计图纸1.5m以下桩径采取3根φ57×3mm检测管成等边三角形布置, 1.5m以上桩径采取4根φ57×3mm检测管成正四边形布置，检测管上端必须高出基桩顶面20cm，接头处用φ70×6mm的钢管焊接，接头必须焊接密实且应保证其垂直，并将其固定在钢筋笼骨架上，对管底和管口焊钢板密封，管内及时注满水，并防止泥浆和异物进入管内，确保内无杂物、不被堵塞。

㈤、钢筋施工注意事项

（1） 钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应

大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入；

（2） 检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后分类、堆放整齐待用； （3） 钢筋原材料、焊接接头、直螺纹接头必须按照规范要求的频率抽检，合

格后方能使用；钢筋笼顶、底口端面应平齐，主筋顺直；钢筋笼安装前应清除表面的锈迹和泥污；所有焊点的药皮要敲除。

（4） 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；

骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架中心平面位置±20mm；骨架保护层厚度±20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。

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4.2.3基桩砼的浇筑

钢筋笼安装就位后，即可进行桩身砼灌注，灌注桩身砼时视孔底及孔壁渗入的地下水上升速度快慢情况，可分别采用明灌及水下灌注两种方法施工。

㈠、干桩干灌法

自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度≤6mm/min时，采用干灌方法施工。施工时采用普通砼灌注，混凝土罐车能直接到达施工现场的，应在孔口上方搭起支架，将溜槽和串筒（见下图）接上，使串筒底面距混凝土面不大于1m，随着混凝土表面不断上升逐步减少串筒数量。严禁在井口向井下抛铲或倾倒混凝土料，以免产生离析现象，影响混凝土整体强度。对于混凝土罐车不能直接进入施工现场的，采用混凝土罐车运送至卧式泵车处，卧式泵车接泵管直接泵入桩位中。浇筑混凝土时，每层灌注高度不得大于60cm，由井下工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约40～50cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。施工时尽量加快速度，使砼对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防止水渗入孔内。

图4.2-14 串筒构造图

㈡、清水水下灌注

自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度＞6mm/min时，采用水下灌注砼方法施工。

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（1) 导管拼装 导管水下浇筑施工，导管用直径25-30cm的钢管，每节长2.0～2.5m,配1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。在首次导管下放前必须对导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。导管使用前必须按施工技术规范要求进行水密承压试验和接头抗拉试验，检查导管接头的牢固性和严密性，确保在砼灌注过程中安全、可靠、不脱落、不漏水。进行水密实验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内力的1.3倍，水密实验采用氧气瓶进行。下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在挖孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。记录下放导管节数、导管组合和总长度(包括每节导管长度、具体安放位置)。

首批砼的数量与孔径、孔的深度及导管底端的悬空高度有关，为保证首批砼下落顺利，并保证导管下口埋入砼中的深度不小于1.0m，为满足首批砼埋管深度不小于1m，则需先计算好首批砼方量，以ф1.5桩为例：导管采用Φ300型卡口管，导管悬空0.4m,最大桩长35m， HW=35.6m

h1= HWγW/γC＝35.6×11÷24＝16.3m

V≥π×1.52÷4×（1.0＋0.4）＋π×0.32÷4×16.3=3.6 m3

同样可得出其它直径桩的计算结果： 直径1.2m桩为2.73 m3；直径1.8m桩为4.7m3, 直径2.0m桩为5.6m3。

为安全起见，首批砼在实际操作中比V稍大，另外，再加工一个小料斗，当首批砼下放并浇筑一定高度首次拆管后，改用小料斗灌注。

拌合站必须备有2倍基桩设计方量的原材料；灌注前检查备用发电机是否运转正常，同时电工和发电机操作手全过程值班，高压停电时，及时启动发电机供电。

（2) 砼制备及输送

砼配合比：选用42.5普通硅酸盐水泥，每立方米砼的水泥用量不宜小于350kg，当掺有缓凝减水剂或粉煤灰时，可不少于300kg；粗集料采用级配良好的碎石，集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；细集料采用级配良好的中砂；为提高混凝土的和易性并延缓混凝土的初凝时间，混凝土拌合物中掺加缓凝高效减水剂和粉煤灰，其掺量由

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试验确定。混凝土的配合比必须经过试验并使砼具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，灌注时要能保持有足够的流动性，坍落度宜控制在180～220mm，首批砼的初凝时间应大于该基桩砼灌注时间。

先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。

灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，控制在4m以内。

灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。

砼采用拌和站集中拌制。在进行混凝土拌和时要保证有足够的拌和时间，并配有专门的试验技术人员值班，随时监控砼质量。砼的采用输送泵直接将砼输送至料斗内。拌合站的各种计量设备均必须经过标定，各种原材料必须计量。

（3) 砼灌注

导管下放后必须进行二次清孔，灌注前再次检查泥浆性能指标和孔底沉淀物厚度，满足规范要求后，方能灌注混凝土。灌注前及时将料斗内的残留水泥浆、砼结块清理干净，并用清水湿润料斗。现场技术员要根据实际情况在原始记录表上填写孔深、导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空，一般为0.4m。

当料斗内首批砼方量能满足导管埋深大于1.0m的要求后，由专人指挥吊车起吊“钢板塞子”进行砼灌注。在灌注过程中，现场技术员应及时检测孔深，掌握导管埋深情况，严格按照技术规范要求控制导管埋深在2～6米间，同时根据砼的工作性能和灌注速度将导管的埋深在2～6米范围内作适当地调整。当导管埋深超出规定时，必须及时拆除导管。

导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长

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