喜临门集成吊顶的生产线平衡问题研究(4)

1、如果降低了工时，可能会出现不合格品的增加； 2、由于人员减少过多，影响到产品质量。

这些问题不应该视为是降低工时所造成的，其原因：

1、可以认为在节拍时间内增加了工作内容，是省略了必须的作业或是忘记了的作业，这样就不是在排除浪费，而应视为是偷工。

2、到现在为止由于工时有余裕，所以再制品、修理作业是可能的，表面上也没有不合格品，但是由于降低工时，表面上却会出现不合格品。

故评价质量应立足于对不良品的真因分析，而不应该从表面的变化而下简单的结论。所以通过平衡生产线可以达到以下几个目的：

（1）减少工序的在制品，真正实现―一个流‖；

（2）减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； （3）提高作业员及设备工装的工作效率；

（4）在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；

（5）通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等IE手法，提高全员综合素质。

第三节 本章小结

本章概述了生产线平衡理论概念和IE的基础知识。生产线平衡即是生产线各工作站位在满足工作周期及作业顺序的条件下，使每个工作站的工作量尽量达到满负荷，以实现产能的最大化。工作研究理论结合产实践出总结出的ERCS改善原则，可被灵活掌握并运用在工厂实际生产中，对提高线平衡，增加产能有着非常显着的功能；人机法可对产线中需要使用机器设备的站位进行科学的分析，使人机的数量分配得到优化；另外，在改善产线，提升产能时需考虑到对产品品质的影响，不能一味只追求生产的数量。

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第三章 喜临门集成吊顶的装配线分析

第一节 装配线简介

喜临门集成吊顶的生产系统采用从韩国引进的Q/HZZP型换气扇装配线，生产过程比较简单，各种换气扇生产厂家生产工艺过程基本相同，到目前为止基本上仍都采用传统的大量生产方式。

一、装配线特征

1、从产品使用性能来看：浦江喜临门集成吊顶有限公司生产的换气扇是按照一定的标准设计生产的产品，需求量大，不同型号产品生产工艺相同，换型通过模具转换及型号调整来实现，生产过程相对稳定，采用高效的专用设备生产，因此属于通用产品。

2、从工艺特征来看：换气扇从进料至成型到组装到成品，生产的工艺过程是连续进行的，而且工艺过程的顺序是固定不变的。总体来说该集成吊顶有限公司生产属于流程型生产。从生产的稳定性和重复性来看：产品品种少，每一品种的产量较大，生产稳定，属大量生产型。

3、从产品需求特性来看：部分产品根据订单生产，基本上还是根据预测的销售计划来进行生产，因此，存在较多的成品库存。

二、工艺流程

各类换气扇，产品结构比较简单，产量较大，共有5个车间， 15条相同的换气扇生产装配线（图3-2），生产线按传统的模式布局，为直线布置，工位布置比较宽松，物流路线比较长，产品流动批量较大，WIP几乎在每一个工位处都有停顿。由于产品本身的复杂性通常加工工艺比较复杂，产品制造周期受到多方面因素影响大多比较长。由于产品经常出现交货延迟现象，往往出问题的都是换气扇不能及时供应，而且换气扇质量问题时常造成成品换气扇的客诉现象的发生，因此本文将针对该生产线进行研究分析。

该生产线线上操作工人18名，辅助作业人员4名，线下工作人员5名。采用单班制生产，每周工作5天，每天工作7.5个小时，每班休息0.5个小时。为了便于分析研究，对生产现场装配线的工艺流程、操作情况和工作布局进行了观测和记录。此装配线分为：组装加工段、测试段及包装段三大块。

组装加工 测试 图3-1生产工艺流程

包装

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第1站至7站位为组装段，包括部件的加工及整个机体的装配；第8站为测试段，共分为5个站位；第9站为包装段，主要作业内容为将完成组装及测试的成品进行最终的外观检验包装，并加上说明书等附件进行装箱。如图3-2

1 检查型号、电 机轴、电机支架 2 3 固定风轮、箱体、电容 按顺序将垫片、风轮、垫片、弹片、盖帽锁紧 安装电机 8 外观检查，测试功率、 泄漏电流、耐压、接地电阻 9 包装 贴警告贴、线路图、合格证放入说明书，泡沫加固放入箱内，封内外箱放入指定区域

4 检查 各部位螺丝 5 接线，将各组线拧好 6 固定压线板压线帽 7 固定接线盖 图3—2换气扇装配线工艺流程图

表3-3换气扇生产装配线流程表

工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计 工序名称 检查型号和电机轴 安装电机 固定风轮、箱体、电容 检查 接线 固定压线板 固定接线盒 测设 包装 时间（S） 9 26 98 8 27 15 17 208 142 550 人数 1 1 3 1 1 1 2 5 3 18 按各工序算出的节拍 9 26 32.7 8 27 15 8.5 41.6 35.5 203.3

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第二节 装配线现状分析

一、装配线的理论班产

根据实测资料，取隘路工序的生产节拍为该装配线的生产节拍，则理论班产量为：N= N=(T0*?)/r=（7.5*60*60*0.93）/41.6=603 N——理论班产量，台 T0——制造工作班时间，秒

?——利用系数，这里取0.93（即每班休息30分钟） r——生产节拍，秒，上式r=41.6秒

二、装配线最大生产能力计算

最大生产能力计算Nmax=有效作业时间/单间作业时间

=7.5*60*60*0.93*19/550=867

由以上计算数据所知，由于装配线作业时间不平衡，造成现行产量与理论班产量及最大生产能力相差较大，由此，挖掘生产潜力，降低关键工序的作业时间是本研究的突破口。

三、装配线的线闲余率

装配线的线闲余率是反映装配线人力、物力、资源率的指标，同时也反映了装配线组织和设计的合理程度。

线闲余率A=T2/T1=(r*n-∑ti)(/r*n)=（41.6*19-550）/(41.6*19)= 30.4% 装配线作业平衡率=1—A=69.6%

从以上数据可以看出，该装配线节拍与各工作地节拍失调，存在超过30%的线闲余率，说明该装配线平衡率较差，有待进一步改进。

四、实际日产量

实际日产量=实际生产时间/最长单件加工时间=7*60*60/208=121 实际生产效率=工序单件加工件总和/(最长单件加工时间*工序数目)

=（9+26+···+142）/（208*9）=29.4%

由计算可看出：换气扇的实际日产量和生产效率都很低，有待进一步改进。

第三节 生产线中存在的主要问题

运用工作研究中的程序分析、操作分析和动作分析，对该生产线装配流程进行详细的调查研究，找到其问题所在。

一、流程研究现状

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这条换气扇生产线的任务是组装出换气扇。它由9道工序组成，由工人手工操作。每道工序的单间加工时间（实际为单间装配时间）在表 3-3中标出，按现行方法装配出一个完整的安装盒共需9.17分钟。

运用5W1H提问技术分析该条装配线各道工序的设置情况，结果发现了两大问题：

1、各道工序的单件加工时间不平衡，工序间存在快慢不一的现象，最短的第4道工序只需要8秒，所需时间少，生产能力严重过剩；最长的第8道工序需要208秒，生产压力比较大。

2、换气扇的实际日产量和生产效率都很低。由计算可知，换气扇装配线的生产效率是很低的，这同时表明该生产线大有潜力可挖。

线上每道工序的时间都相差很多。只有各工序的单间加工时间均靠近平均单间加工时间，才能发挥装配线的整体效益。为此，对现行换气扇装配线的诸工序进行改造。

二、工序研究现状

1、工人普遍缺少问题意识，人员工作情绪不高。因为我们采用的是流水线的生产方式，其专业化程度很高，站位分工内容较细，故每个工位的作业内容比较单一，作业人员长期从事相同单调的作业，心里易产生厌倦，从而导致产能无法进一步提高，甚至生产良率都会因人员情绪而受到影响。

2、工序存在瓶颈问题：通过对现有工序的排布情况分析并测定其实际生产时间发现，其工序的安排比较合理，但工序间存在着快慢不一的现象，生产能力严重过剩或者压力很大。

3、操作不规范，效率低。对工人的双手操作分析进行分析后发现，动作的随意性大。存在不合理的动作，有些工具和零件摆放不合理，造成人体动作能量级较高。

4、装配方法上也存在欠缺。有些工人不按操作规程进行装配，结果出现了不合格品。有些制品虽可返工修复，但又延迟了发送制品的时间，给后面的各道工序的工人造成不必要的麻烦，影响了后续工人的正常发挥。

第三节 本章小结

换气扇的生产分为组装包装段及测试段，是属于固定节拍的流水线生产方式，随着产量的增加，其生产中的一些问题点也逐渐显露出来，通过观测及对线平衡率的计算，总结出现有生产中主要的问题有：组装及包装线的工序节拍不平衡，有的生产站位有人员有较长时间的空闲时间，而有的站位工时则较

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