宏艺科技危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度(3)

6.8.5.2 评价人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：

1）设施的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；

2）人的不安全行为，包括不采取安全措施、错误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；

3）可能造成职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；

4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理。

6.8.5.3 在进行危害识别时，要充分考虑发生危害的根源及性质： 1）火灾和爆炸； 2）冲击和撞击；

3）中毒、窒息、触电及辐射；

4）暴露于化学性危害因素和物理危害因素的工作环境；

5）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的适宜度、重复性工作等）； 6）设备的腐蚀、缺陷； 7）有毒有害物料、气体的泄露； 8）对环境的可能影响等。

6.8.5.4危害识别应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

6.9 评价风险和影响

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6.9.1评价小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括： 6.9.2 决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对本公司形象的影响（见评价准则），如同时涉及到两个方面，以高分为准； 6.9.3 评价发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（见评价准则）； 6.9.4 评价风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否可以容忍的风险（见评价准则），风险评价的结果可分为以下几种： 重大事故隐患 隐患 中等风险 可容许风险 轻微的风险 20、25 15、16 9、10、12 4、5、6、8 1、2、3 注：RL×S—危险性或风险度（危险性分值） L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率） S——一旦发生事故会造成的损失后果。 6.9.5 各部门或专业对本部门的生产过程中所识别的危险因素进行统计，对风险进行汇总后报安全科。 6.9.6 安全部门组织公司评价小组对各部门或专业上交的危险源进行综合分析，并落实分级管控。 12

6.10风险控制

6.10.1各单位根据风险评价的结果制定相应的控制措施（见下表）：

风险风险等20-25 重大 应采取的控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 实施期限 立即整改 15-16 较大 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，立即或限定期检查、测量及评估 期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训限期整改 4-8 <4 较轻 可考虑完善操作规程、作业指导书，定期检隐患部门轻微 无需采用控制措施，但需保存记录，并引起 注意 6.10.2控制改进措施的内容与顺序： a）风险控制措施的内容： ① 风险控制的技术措施： ——消除风险的措施； ——降低风险的措施； ——控制风险的措施。 ② 风险控制的管理措施：

——制定、完善管理程序和操作规程； ——制定、落实风险监控管理措施； ——制定、落实应急预案； ——加强员工的HSE教育培训； ——建立检查监督和奖惩机制。 b）风险控制措施的确定

公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： ① 可行性、可靠性；

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② 先进性、安全性； ③ 经济合理性； ④ 技术保证和服务。

6.10.3存在中等以上安全隐患，由安全科下发整改通知单，各部门或专业根据《隐患整改通知书》的内容制定隐患治理方案，明确责任人、责任部门、技术方案、资金、时间等，不能立即整改的隐患制定整改计划，上报安全科。

6.10.4安全科审核隐患治理方案是否可行，对于可行的隐患治理方案报分管领导审批。

6.10.5经过批准的隐患治理方案，由隐患所在部门组织施工单位实施，部门和安全科同时监督实施。

6.10.6整改完成后，由安全科负责对风险控制情况及消减措施落实情况进行审核，。 6.10.7经验收风险消减措施达不到预期效果时，安全科组织分析原因，制定纠正措施，做好方案。 7、评价时机

7.1以全厂部门为对象，原则上常规性的危险源辨识、风险评价在每年底前进行，每年12月进行一次全公司范围内的风险评价，非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目等）；两重点一重大生产储存装置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）。

7.2 安全部随时对常规性危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审；随时对非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要的公益变更、设备变更项目、八大作业等）进行检查和评审；安全部每三年一次组织对两重点一重大生产储存装置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）。 8、 更新危害因素及风险信息

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在下列情形下危害记录应及时更新： ——新的或变更的法律法规或其他要求； ——操作有变化或工艺改变；

——有新项目、新的加工过程或新产品； ——有因事故、事件或其他来源的新认识理解。

如果没有以上所描述的变化，也应至少一年进行一次评审或检查危害因素辨识结果。并且当进行基建、生产日常运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均进行危害因素辨识风险评价。 9.记录

《风险评价表（安全检查分析表（SCL）、工作危害分析记录表（JHA））》 《作业活动清单》 《设备设施清单》

《重大风险清单》

《风险汇总表》 10、

附录 1：评价准则 附录 2：作业活动清单 附录 3：《设备设施清单》

附录 4：风险评价/调查表 附录 5：《重大风险清单》 附录6：《风险汇总表》

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