评价小组按下列方法，确定评价对象： ——按生产流程的各阶段； ——按地理区域、单元或场所；
——按装置、设备、设施（包括外界提供的设施）； ——按作业活动（包括合同方人员）。
对所确定的辨识和评价对象，必要时按作业活动进一步细分，以便对危害因素和风险进行全面辨识和评价。评价人员在进行危害因素辨识与评价前首选要了解工作活动的相关信息，包括：
——所执行的任务的期限、人员及实施任务的频率； ——可能用到的机械、设备、工具； ——用到或遇到的物质的物理、化学性质； ——工作人员的能力和已接受的任务培训； ——作业指导书或作业程序；
——发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 6.5.1 进行工作活动分类 评价小组对评价对象进行分类。 如按照作业活动分类； 按设备或设施分类；
按生产过程或服务提供过程的阶段：如委托设计，签订检修合同，供方评定等； 被动性的工作，如紧急抢修等；
按确定的任务分类，如产品装卸，车辆运输等。 6.5.2 危害因素的分类
根据危害因素在事故发生、发展过程中的作用，把危害因素划分为以下两大类： 6.5.2.1 第一类危害因素
根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本
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质。于是，把生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或危险物质称为第一类危害因素。 6.5.2.2 第二类危害因素
正常情况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故。但一旦这些约束或限制能量或危险物质的措施受到破坏或失效（故障），则将发生事故。导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危害因素。第二类危害因素包括物的故障、人的失误和环境因素。
6.6选用评价方法简介
6.6.1 安全检查表法（SCL）——主要使用对设备实施的检查
安全检查表分析（SCL） 是基于经验的方法，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。编制的依据主要有： a）有关标准、规程、规范及规定 b国内外事故案例和企业以往的事故情况 c系统分析确定的危险部位及防范措施 d分析人个人的经验和可靠的参考资料
(1)分析步骤 a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考制定检查表； b分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统的设计和操作等各方面与标准、规定不符的地方，记下差异； c分析差异（危害），提出改正措施建议。
(2)分析要点 a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。 b用安全检查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内
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部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.
6.6.2 工作危害分析法（JHA）——主要用于作业或管理活动
工作危害分析法（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析人员通过与某项工作具有经验的人的询问和交谈，发现其工作中的危害因素，初步分析工作中存在的第一类和第二类危害因素。 分析步骤
（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，说明每一个步骤，只说做什么，而不说如何做。 分解时应： ——观察工作；
——与操作者一起讨论研究； ——运用自己对这一项工作的知识； ——结合上述三条。
（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。 （3）识别每一步骤的主要危害后果。 （4）识别现有安全控制措施。 （5）进行风险评价。 （6）建议安全工作步骤。
6.6.3安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害因素辨识；工作危害性分析法（JHA）适应于对日常工作活动、工艺操作等进行分析。其他方法，如失
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效模式与影响分析法（FMEA）、危险与可操作性研究法（HAZOP）、预先危险分析法（PHA）、事件树分析法（ETA）、事故树分析法（FTA）等，分析人员也可采用。
6.7风险评价准则制定
制定的评价准则包括事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度。 6.7.1评价准则的依据
6.7.1.1有关国家法律、法规、规范、标准的要求； 6.7.1.2行业的设计规范、标准；
6.7.1.3本公司的安全管理制度、标准和技术标准； 6.7.1.4公司的安全生产方针、目标等。 具体评价准则见附表
6.8 选择危害因素辨识方法辨识，
6.8.1评价人员应根据所确定的评价对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评价方法。在选择识别方法时考虑： ——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段； ——危害分析的目的；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。 6.8.2 在选择识别方法时，应考虑：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统的发展阶段；
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——危害分析的目的；
——所分析的系统和危害的复杂程度及规模； ——潜在风险度大小；
——现有人力资源、专家成员及其他资源； ——信息资料及数据的有效性； ——是否是法规或合同要求。
6.8.3 各部门或专业应首先选择安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别等采用安全检查表法，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（JHA）；对于关键装置、重点部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害分析。识别危害之前可先列出拟分析的作业活动清单和设备设施清单，见附表；
6.8.4 危害识别、风险评价的步骤 按岗位划分作业活动 作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上方法结合起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、突然断电、断水、机泵跳闸、正常操作、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。识别设备设施的危害可按下列顺序 厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等； 厂区平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等； 建构筑物； 生产工艺流程； 生产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温； 工时制度、女工保护、体力劳动强度等； 管理设施、急救设施、辅助设施等。 识别危害之前可先列出拟分析的分析清单。
6.8.5 识别危害根源和性质
6.8.5.1 在进行危害识别时要考虑以下问题： ——存在什么危害（伤害源） ——谁（什么）会受到危害 ——伤害怎样发生
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