降低“车钩三态”作用不良故障率QC(6)

划上三检钩标记。

在QC小组逐一细化质量卡控环节，放大检查漏检问题发生的可能性基础上，再次明确车钩检修岗位安全风险源重点自控范围内容，并严格开展日常培训考试，培养车钩关键岗位作业人员自觉执行作业标准的意识。

车钩岗位安全风险源重点卡控项点图示 步骤 控制内容 开锁良好 三态实验 控制措施 钩腔配件无磨耗变形，钩舌关闭灵活。 防跳检查 润滑配件 尺寸测量 闭锁位时上中下三点测量13A、13B闭锁闭锁良好 不大于130毫米，13号闭锁不大于133毫米。 全开位时上中下三点测量13A、13B全开全开良好 不大于245毫米，13号全开不大于248毫米。 防跳间隙测量：上作用13号、13A、13B型车钩钩锁移动量3～11mm。下作用13号、13A、13B型车钩钩锁移动量3～22mm。 17型车钩防跳间隙为6.5～14.5mm。 对车钩钩锁、上下钩耳、上锁销组成及钩舌销进行干性润滑脂喷涂。 钩提杆横移量及钩提链松余量的测量。横动量为30～50mm，钩链松余量45～55mm。 1）日常业务技能的培训中，每月班组组织学习《岗位作业指导书》的内容，并按学习计划开展随机抽问、抽背《作业指导书》技术尺寸及运用限度。确保职工在对本岗位作业技术尺寸标准掌握准确。

2）对于未按学习计划要求规定，完成考评验证工作的职工，当月理论考试不达标的职工，利用下班时间进行业务

培训。

2.互控

为了进一步卡控车钩岗位作业人员自觉落实作业流程标准，车钩各重点部位检查到位，加强对关键人员、关键时段的作业流程卡控。

1）通过由班组工长、作业组长加大复检复查力度及跟车作业的主要方式，有效地对关键时段、关键岗位、关键人员进行作业流程互控，确保作业流程卡控重点检查到位。

2）对新职人员、精神状态不佳、思想情绪不稳定、近期漏检频繁、“两纪”较差、技能低下的人员，进行有针对性的指定班组包保人员跟随作业互控、重点盯防。

3）每天利用交班时间督促各作业小组认真开展班组质量互控，对车间发现漏检质量问题进行举一反三对照查找，确保班组内部质量卡控稳定。相同作业小组成员间，进行交叉互控作业，相互检查产品检修质量。

3.他控

班组管理人员加强关键时段的检查，督促作业标准的落实和作业质量的卡控，使现场作业检修质量受控，安全质量受控。

1）班组采取在接近完工关键时段跟班作业的方式，有效地对关键岗位、关键人员进行作业流程进行卡控，确保作业流程卡控重点检查到位。

2）每周组织班组技术员开展一次全覆盖式模块化对规对标，将车钩检修质量合格率列为对规对标重点查找存在问题，及时分析整改。

3）车间管理人员利用虚拟故障进行对规，抽查车钩岗位作业人员在对作业标准的执行情况进行验证。对于严格执行作业标准的职工，所发现虚拟故障标签，给予奖励。对于未按作业要求规定作业职工进行相应考核。

实施结论：通过明确细化车钩检修各工位安全风险源重点，并开展日常培训考试，利用多种方式开展落实自控、互控、他控工作，督促车钩检修作业人员自觉落实作业流程标准，各卡控重点检查到位，从而使因作业流程重点卡控不到位导致故障漏检大幅度下降。

八、效果验证

2014年与2013年车钩质量故障对比表

项目 质量故障 钩提杆座螺栓松动 车钩三态作用不良故障 钩提链松余量不足 钩提杆裂纹及变形 车钩钩腔防跳台磨耗超限 2013年 32 56 20 10 11 3 5 8 2014年 5 1 2 2 2 1 1 2 故障降低数 27 55 18 8 9 2 4 6 车钩三态实验故障率钩腕外胀 钩舌外胀 钩舌销变形 3

从上表可以看出，2014年QC活动后车钩三态质量故障漏检数同比2013年有明显下降，车钩三态作业不良故障漏检率较2013年活动前下降了98%，与活动预设目标值96%相比，还超出了2%百分点。大大降低了车钩三态作用不良故障的发生率，有效控制因车钩漏检故障而造成车钩分离事故发生的安全隐患。

1.车钩检修质量的稳定，是保证班组产品检修合格率的重要指标。

2. 强化了车钩作业人员业务素养，提升工作效率，稳定车钩检修品质。

3. 解决了由于过去车钩作业人员轮岗平凡，理论素养不高，最终导致车钩检修质量不稳定，效率低下的质量问题。

九、巩固措施

1、将班组各工位安全风险源重点自控范围纳入班组全年内管理，提高职工抓标准、控关键的作业安全意识。

2、定期组织车间技师、首席技术工人、技术骨干开展车钩故障判断方法总结与培训，特别加强对新职人员的培训。

3、定期修改完善车钩常见故障检修信息库，持续开展模块化对规对标工作，列重点、查问题，落实各项技术管理措施。

4、深入开展质量分析、攻关活动，广泛收集车钩故障原始资料，建立完善的车钩检修故障信息库，及时在班组开展日常典型故障学习及发现故障经验交流。

5.完善新型车钩技术理论培训制度，及时开展新技术、新标准的培训管理工作，持续提升车钩检修岗位作业者在第一时间发现故障的能力。

十、今后的打算

随着铁路货运改革的不断深入，安全压力形势日益严峻，通过本次课题的开展，使QC小组成员实践中自身的潜能也得到了更大限度的发挥。在今后的工作中，我们将不断摸索车钩检修工位的窍门和经验，积累故障形态经验，增强责任心，提高故障的发现，判断能力及准确率。在巩固成绩的基础上，积极开展组织QC攻关活动，完善管理制度，更有效的把握好车钩检修质量，解决更多在车钩工作中的重点、难点问题。

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