道路工程(2)

按设计标准施放中心线、边线和高程基准线，为防止摊铺时基准钢线下垂，支架间距不超过10米，每条钢线张拉长度不超过250m，用紧线器拉紧。 （3）混合料拌和：

石灰稳定土混合料采用连续式稳定土厂拌设备进行拌和，为保证拌和产量，确保能够连续不间断地摊铺，采用2台300T/h稳定土拌和机生产。 （4）混合料的运输：

混合料运输采用15T以上自卸汽车运输。运距远或天气炎热干燥时，运输车辆将采用棚布覆盖减少水分散失。 （5）混合料摊铺：

采用摊铺机摊铺，拌和机与摊铺机的生产能力互相协调，当拌和机的生产能力较低时，采用低速摊铺以减少摊铺机停机待料的情况，螺旋送料器埋深控制在三分之二以上，以减少离析现象发生。 （6）整形

采用专用摊铺机械摊铺时，不需要进行专门整形工作，但对摊铺过程中出现的个别离析现象，设专人消除，特别是局部粗料窝予以铲除，并用新混合料填补。 （7）碾压

碾压采用振动压路机和21T三轮压路机相配合，遵循先轻后重、先慢后快的原则，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中。用振动压路机强振4-5遍，最后使用18-21T 三轮压路机压 2-3遍，压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面两侧应多压2～3遍，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时挖走并重新换填新料，以保证施工质量达到规范要求。 （8）横向接缝处理：

摊铺机摊铺混合料时，靠近摊铺机当天未压实的混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量，必要时，应人工补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

4、质量控制及检查方法 （1）质量控制

a、摊铺机摊铺时摊铺到边缘并且顺直。 b、摊铺时严格按挂钢丝高度进行摊铺。

c、摊铺时如出现离析现象，及时用均匀的混合料进行挖补。 d、压实完毕后保证表面平整无轮迹。 （2）检查方法

a、压实完毕后，立即用水准仪验测高程。 b、压实度用灌砂法验收。

c、对压实度不合格路段，查找不合格的原因并作返工处理。 4、水泥稳定碎石基层施工方案

1、试验准备 选择料场做石料的筛分试验和压碎值试验，石料料径（方孔筛）要求在2.5cm以下，压碎值应不大于30％，且筛分曲线符合规范要求，为连续级配。测量、放线，洒水清扫下承层。

遵照有关规定，对混合料按设计掺配，进行重型击实，承载比和抗压强度试验。在充分考虑气候、水文等因素，确定最佳水泥剂量和最佳含水量。报监理工程师审核批准。

2、测量放样 在下承层清扫完毕后对处理后的原路面或石灰稳定土顶面进行中线放样和高程测量。根据测量的数据确定每个桩号的实际压实厚度并报验监理工程师。

3、拌和运输 采用200T/h稳定碎石强制式拌合机拌和，8T自卸汽车均匀运输。拌和时水泥剂量相应比试验结果提高0.5％用量，同时控制拌和时间，混合料距离较远时，应加以覆盖以防水分蒸发和离析。在拌和过程中，根据实际的前、后场距离对含水量进行控制并跟踪检测，确保混合料到达现场时其含水量接近标准试验确定的最佳含水量（不能低于最佳含水量）。

4、摊铺碾压 摊铺前根据准备工作中确定的各桩号的实际压实厚度和实验段确定的松铺系数在中、边桩用钢丝绳各带一根导线来控制摊铺机的工作。钢丝绳应用紧绳器拉紧，且其拉力应符合技术规范的要求。在摊铺过程中，严格控制摊铺机的行驶速度和行驶的匀速性以确保平整度。采用25T振动压路机碾压，碾压的顺序为静压→弱振→强振，碾压时压路机的轮迹应重叠1/3以上。在碾压的

过程中安排专门的人员用5m的铝合金直尺量平整度，对超出技术规范要求的局部地方采用人工进行处理。碾压的遍数应根据试验段确定的碾压遍数进行控制，在达到即定的遍数时试验员立即对压实度进行检测，达不到要求的继续碾压直到合格为止。考虑到水泥的初凝和对平整度的保证，振动压路机的工作面一般控制在40m左右，若遇到气温较高、水分散失过快，压路机的工作面应相应的进行调整，确保在最佳含水量的情况下和初凝时间内完成碾压工作。水泥稳定碎石的表面应始保持潮湿，碾压完成后应立即进行养生，养生时间不应少于7天，抗压强度不小于3.0MPa。养生期间除洒水车外应封闭交通。

5、检测 在一个工作面或一个分项工程完成后立即组织试验、质检人员对该段按技术规范规定的要求和项目进行检测并报验监理工程师。 6、整型与碾压

摊铺采用混合料小型摊铺机分层摊铺，先摊铺的一层经过整型和压实达到要求后再铺上一层，上一层铺设前先将前一层表面翻松，然后摊铺上层，按规定的路拱进行碾压。

拌和好的混合料摊铺后用平地机初步整型和整平。在直线段，平地机由两侧向路中心刮平，在平曲线的地段，平地机由内侧向外侧刮平，对于局部低洼处，先将表层耙松后找平，整型要反复进行，每次整型要严格按照规定的坡度和路拱进行，特别注意接缝的顺适平整，在整型的过程中，严禁任何车辆通过。

整型结束后方可进行压实作业。碾压采用21T压路机碾压，每层的压实厚度不应超过30cm。 对于稳定中料土和粗粒土，采用能量最大的振动压路机时，每层的压实厚度根据试验确定，压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm。压实要遵循先轻后重，先慢后快的原则。直线段，由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压过程中表面要始终保持潮湿，如蒸发过快，应及时补洒少量的水；如有“弹簧土”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必

须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。水泥稳定石灰稳定土层摊铺连接处或工作缝搭接处、上段搭接处

留5～8m不进行碾压,下段施工时和上段一起拌合压实避免纵向接缝。 7、养生与交通管理

重视保温养生，养生时间应不少于7天。水泥稳定类混合料碾压完成后，即刻开始养生，养生用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其它合适的材料覆盖。养生期结束，应立即铺筑砼面层，基层上未铺面层时，不准开放交通。当施工中断，临时开放交通时，在采取覆盖、限重、限速等保护性措施。养生期间如发现破坏，要及时修整到要求标准，严禁采用“补丁法”进行修整。 8、取样和试验

水泥稳定混合料应在施工现场每天进行一次或每拌合250t混合料取样一次，并按JTJ057-94标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验,在已完成的基层上每1000m2,(不足1000m2者按1000m2计)随机取样一次,按JTJ057-94规定进行压实度试验,并检查其它项目。 5、沥青混凝土路面施工 （一）、施工准备工作

1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

2、沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

3、路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。

4、要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。 5、施工测量放样：

恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

6、沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过165℃的沥青胶结料。

7、集料准备，集料应加热到不超过200℃，集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

8、沥青混合料路面施工控制温度：混合料出场温度为175-185℃，摊铺温度为不低于160℃，初压温度不低于150℃，复压温度不低于130℃，终压温度不低于120℃，开放交通温度不低于60℃。 （二）、沥青混凝土的拌合、运输及碾压 1、拌合

（1）粗、细集料分类堆放：料堆应有硬化的倾斜铺面,并且有足够的排水系统以帮助从料堆中排水，装载机驾驶员应从有太阳的倾斜面对上取料,并避免使用料堆底部的集料。避免不同类型的集料混放。细集料用蓬布覆盖，避免细集料过湿，影响从料斗中自由下落。粗集料应避免使用刚刚破碎的新鲜集料，新集料应放置一周以上才能使用，以防止沥青混合料的剥离发生。取自不同料源的集料和不同标号的材料分别堆放，并做好标识。拌和前对不同料源的粗、细集料、沥青均进行抽样检验，经监理工程师批准后使用。

（2）为确保沥青拌合机正常运转,需要对拌合机的计量部件进行标定。 （3）沥青混合料拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在下表范围内。 混合料计量误差控制范围 项目 允许偏差 集料总误差 ±10kg 各热料仓 ±3% 矿粉 ±2kg 沥青 ±0.5kg （4）沥青的加热温度、石料加热温度、混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合规范和设计要求, 并根据沥青的粘温关系曲线确定施工温度，报监理工程师批准后实施。

（5）按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌和时间先行试拌，并调整到符合要求后，再投入正常拌和，试拌的混合料废弃。

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