30000M3储罐安装方案 - 图文(6)

图2：胀圈简图 涨圈示意图向视图涨圈布置图 向 6.7 吊装参数选择 6.7.1 起吊最大重量：根据设计文件规定，本项目每台罐罐壁、罐顶、加强圈等实体重量为514吨，加上胀圈的重量35吨，即极限起吊重量为550吨。 6.7.2 导链数量及能力选择：设置80组吊装柱，每组1台10t电动导链即理论吊装重量为800吨，综合考虑电动导链的安全吊装系数0.7，即80台电动导链的最低起吊重量为560吨，大于极限起吊重量。

6.7.3 胀圈规格参数：胀圈采用[25#槽钢，每个胀圈使用槽钢12.01米，罐体上均布12组胀圈。

6.7.4 备用安全措施：在壁板下方（壁板、底板之间）另行设置8台50吨螺旋千斤顶，一方面在壁板组对时起稳定作用，另一方面也给罐体吊装增加了安全系数。

6.7.5 吊装柱规格：按照以往的经验数据，吊装柱采用φ219×10无缝钢管制成，每根吊装柱高度为4.5m，共计80根。

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7. 罐顶组装技术要求

7.1 罐顶结构：储罐罐顶由网格式框架、蒙皮组成，按照业主及总承包单位的规定，罐顶钢网壳构件由专业生产厂家制作安装。

7.2 罐顶组对：罐顶钢网壳到货时为散件，需要将其运至储罐制作现场，使用吊车将其吊入储罐内部，在储罐内底板上进行网格顶的拼装。 7.3 罐顶蒙皮板的组焊：

7.3.1 蒙皮板铺设顺序为从网壳顶端中心向外侧延伸，低位置板搭接在高位置板上，蒙皮板采用搭接，其搭接宽度为40mm，搭接宽度偏差为+5mm；

7.3.2 待全部蒙皮均安装到位后对其组装尺寸及精度进行检查，无误后方可进行焊接； 7.3.3 储罐罐顶蒙皮的安装及焊接按照罐底板的安装及焊接要求进行； 7.3.4 储罐顶钢网壳及蒙皮的连接、焊接方式见下图：

7.4 罐顶劳动保护安装：罐顶蒙皮铺设、焊接完毕后，按照设计文件规定安装并焊接罐顶平台、通气孔、栏杆等。 8. 罐体附件安装技术要求

罐体的开孔接管，应符合下列要求：

8.1 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 8.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；

8.3 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 8.4 量油导向管的铅垂偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。 9. 储罐的焊接及检测 9.1 储罐的焊接

9.1.1 罐的材质有16MnR及Q235-B两种，焊条采用J422，J507，焊接方法：手工电弧焊。 9.1.2 焊条的合格证明文件、入库、存放、保管、烘干、使用、回收等，按本施工组织设计《质量计划》中相关规定执行。

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甲醇储罐罐顶蒙皮与网壳骨架及储罐连接节点

甲醇储罐罐顶网壳骨架及蒙皮与储罐管壁连接示意图

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9.2 焊接技术要求

9.2.1 通用要求：全部对接焊缝采用全焊透结构，罐壁内侧焊缝应平滑、焊缝余高≤1mm； 9.2.2 定位、点固焊：

1） 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任且引弧和收弧都应在坡口内或焊道上。 2） 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

3） 定位焊缝焊接工艺必须和正式焊接工艺相同。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则清除重焊。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧。

4） 组对点固焊宜在内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度为100mm，焊肉高4－5mm，焊接工艺与正式焊接相同。丁字口每侧要连续点固焊200mm以上。

9.2.3 焊接顺序：焊接过程中，焊接顺序和焊工配置要有利于减少焊接变形和残余应力。 1）底板的焊接

a. 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 b.边缘板焊接时，应首先施焊靠边缘300mm部位的焊缝，在槽底与槽壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

c.弓形边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。 2）壁板的焊接

a. 为减小相邻筒节组对和调整难度，筒节间组对前每条纵缝在两端留出200mm不焊，待环缝组焊结束后再将纵缝剩余的未焊部分焊完。

b.槽壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。即手工电弧焊时，带板组焊时，所有纵缝多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段倒退焊施焊；带板间环焊缝组焊时，采用6－8名焊工同时对称焊接。

c.纵向焊缝应自下向上进行焊接。

d. 壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。 3）顶板的焊接

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a. 顶板焊接时，焊道长的焊缝应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。所有纵缝同时进行焊接，焊接采用分段倒退法施焊；纵缝焊接完毕后进行顶圆板环缝的焊接，顶圆板的焊接采用多名焊工同时对称施焊。

b.顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

9.2.4 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2 m/s；相对湿度大于90％；雨、雪环境；焊件温度低于-20℃时。

9.3 罐底焊缝检测

9.3.1 罐底所有焊缝应在外观检查后用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；

9.3.2 当厚度大于等于10mm，每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，应进行射线检测； 9.3.3 罐底三层钢板重叠部分的搭接接头焊逢在沿三个方向各200mm进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测；

9.3.4 底圈罐壁和罐底的T形角焊缝（内侧），焊接完毕后进行磁粉检测；储罐充水试验完成后再进行一次磁粉检测。焊接前按设计文件及业主的相关规定，对T形接头做首件焊接样板，并按GB40128的相关规定进行试验及评定。 9.4 壁板焊缝检测

9.4.1 底圈壁板的纵焊缝应取两段300 mm进行射线检测。

9.4.2 厚度大于10mm的罐壁板，所有丁字焊缝应全部进行射线检查；

9.4.3 纵向焊缝：每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

9.4.4 环向焊缝：每位焊工的每种板厚焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后每种板厚不考虑焊工人数，在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

除丁字缝可用超声波代替射线探伤,其中20%部位用射线探伤复检；

9.4.5 底圈罐壁板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊接完成后及充水试验完成后分别进行磁粉检测。

9.5 开孔补强板焊接检测：开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2MPa的压缩空气，检查焊

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