燕山石化炼油二厂实习报告(2)

在高压分离器中经过三相分离后，顶部出来的循环氢经过循环氢压缩机升压后与新鲜的氢气混合，返回反应系统；含硫污水由底部经减压后送至装置外污水汽提装置处理；生成油减压后进入低压分离器，分离出在油中溶解的富气和微量水，所分出富气与高压分离器顶压力控制阀所排放的少量废氢和稳定塔塔顶回流罐排放的不凝气混合后，送到装置外气体脱硫装置处理，分出的微量水与分出的水送至装置外污水汽提处理。

低压分离器底部分出的生成油经换热器与反应产物换热，进入产品分馏塔，塔底油经过循环泵抽出送至重沸炉加热，向塔底提供能量，是温度保持在300℃左右。塔底柴油产品由产品泵抽出，依次经过稳定塔底重沸器、原料油换热器换热，在进入空冷器冷却到60℃一下后，送到装置外成品油灌区。从塔顶出来的油气经过空冷器、水冷器冷却，进入分馏塔顶分液罐，分离出来的低压不凝气，送到装置外低压瓦斯管网；粗石脑油经泵抽出，一部分回流，另一部分与石脑油产品换热后进入稳定塔，塔底重沸器以300℃的柴油产品作为热源。塔顶出来的液态烃经水冷器冷却后进入稳定塔顶回流罐，罐顶不凝气与废氢气、低分气混合送到装置外脱硫系统处理，液态烃经泵抽出，一部分回流，一部分出装置。稳定塔底石脑油与稳定塔进料换热后，进入水冷器冷却到40℃，送出装置进石脑油产品灌。

2.2 主要工艺指标与技术先进性

2.2.1 工艺指标

a．反应压力

常常是通过氢分压来体现的，系统中的氢分压决定于操作压力、循环氢纯度以及原料的气化率。选择适宜的加氢精制压力时，主要考虑催化剂寿命及产品质量。由于加氢反应是体积缩小的反应，提高压力反应平衡向着产物方向移动，使加氢精制深度增加。尤其是脱氮作用能显著提高，也对减少催化剂积碳、保持催化剂活性，提高催化剂稳定有积极作用。但同时也增加了设备的投资，因此选择加氢精制压力要综合考虑。 b．反应温度

加氢精制是放热反应，提高温度不利于平衡右移，但是可提高反应速率，因此，升温促进加氢反应，提高加氢深度，但受热力学平衡条件的限制，过高会使加氢裂化反应加剧，放出更多热量，导致催化剂床层超温，表面积碳速度加快，原料部分裂解，收率下降。 c．空速

降低空速意味着增加原料油同催化剂的接触时间增加了加氢深度，有利于脱除杂质，提高产品质量，但是空速过低不仅降低了装置的处理量，而且还会增加裂化反应，从而降低液收，使催化剂表面积炭量相应增加。 d．氢油比

3

提高氢油比也就是提高氢分压，有利于加氢反应、抑制催化剂上积炭形成和反应热的导出，但氢油比过大要引起原料油气相分压降低，缩短反应时间，同时增大动力消耗，使操作费用增大。 e．原料油性质

原料油的组成决定加氢反应的方向和放出热量的大小，也是确定氢油比和反应温度的主要依据。

2.2.2 技术先进性

a．选用石油化工科学研究院开发的加氢催化剂，有工业应用经验，技术可靠； b．反应部分采用成熟的炉前灌氢流程，操作方便，流程简化，传热效率高； c．对催化剂预硫化采用干法硫化流程，硫化剂活性高，预硫化期间加热炉负荷小，预硫化时间短；

d．催化剂钝化选用低氮油再生采用加氢钝化方案。

2.3 运行与控制

一．硫化开工程序

开工前准备安全卫生条件→检修动改项目已完成，无遗漏问题，脚手架已拆除，施工工具已撤离现场→仪表检验完毕、灵活好用→所有电机绝缘检查合格→临时盲板拆除→水、电、汽、风、燃料气、氮气供应正常→各类化学试剂已备足→公用工程等准备就绪→气密试验→催化剂的装填→催化剂的干燥→催化剂预硫化→催化剂的初活稳定及切换原料油 二．非硫化开工程序

准备工作→气密试验→开工进油

2.4 维护与检修

由于焦化汽柴油、重油催化柴油中双烯烃、胶质、硫、氮等杂质含量较高，安定性较差，必须经加氢精制改善质量。为减缓原料油在换热器、加热炉管及反应器中结焦、延长开工周期、提高加氢效率，设计中可以采用以下技术措施。 a．原料油采用自动反冲洗过滤处理除去上游装置带来的悬浮在原料油中的焦粉、铁锈等颗粒状的机械杂质，防止这些物质沉积在催化剂表面，增加催化剂与油的接触率，减缓反应器压降的增加，有利于延长装置开工周期

b．原料油脱水：为脱除上游装置带来的游离水，使原料油含水小于200mg/kg，以保护催化剂，设置了原料油脱水罐。

c．直接进料及惰性气保护：为了保护催化剂的寿命及活性，对原料采取保护措施是非常必要的，因为原料中溶解的游离氧，在较低温度（150~250℃）下，极易与二烯烃反应生成胶质，增加反应器压降。严重时会损坏设备、以致停工。为保护装置长周期安全运转，在中间原料油罐及装置内原料缓冲罐顶部设置了氮气保护措施，使原料不与空气接触，实践证明，此项保护措施十分有效。连续运转几年来，催化剂床层压力降变化不大，直到2003年催化剂床

4

层压降才迅速增加，并于2003年5月进行了催化剂第二次撇头，2001年10月的第一次撇头目的是为了检查催化剂状况，撇头中观察催化剂状况良好。 d．炉前混氢：原料油混氢后，采用一路与高温反应产物换热进加热炉的流程，方便操作，使换热器官程流速大于4m/s。换热器后的混氢原料油进入反应进料加热炉升温。炉管内流速达8~18m/s，呈环雾状态流动，由于炉管内流速快，停留时间短，有利于传热，同时也可延缓炉管内结焦。 e．反应进料加热炉：采用单排管、双面辐射箱式炉。热强度高（40000kcal/hm2），压力降小，由于采用畜热式多火嘴燃烧器，调节炉温方便，传热均匀，炉管表面温度不易局部过热。炉管内流速高，流动状态好，传热效率（80%以上）高。

f．换热方案：为节能，在考虑反应系统换热方案时，应用ASPEN PLUS程序作了换热方案比较，合理安排高温位、热容量大与低温位、热容量小的物流的换热顺序，合理选择冷端温度，使热量最大限度的得到应用，使总的传热过程在较高的平均传热温差下进行，温度校正系数均0.8以上。获得较高的（平均＞9000kcal/m2）换热强度。其换热量占整个热负荷的80%以上。

g．实际生产过程中发现，分馏炉热负荷过小，而反应炉热负荷有余量，通过技术改造，调整换热流程，停用分馏炉，进一步降低了装置能耗。

3. 主要原理与设备参数 3.1 主要化学反应原理

主要的化学反应： a．含硫类：

b．含氮类：

5

c．含芳烃及环状类：

6

3.2 设备参数

一．操作指标 氢气缓冲罐 原料油缓冲罐 高压分离器 低压分离器 分馏塔塔顶 稳定塔塔顶 稳定塔顶回流罐 反应器进出口压差 反应器进口 反应器升温 分馏塔底 高压分离器进口 反应进料加热炉管壁 反应进料加热炉膛 分馏塔底重沸炉出口 分馏塔底重沸炉炉膛 原料油缓冲罐 高压分离器（液） 高压分离器（界） 低压分离器 分馏塔底 分馏塔顶回流罐（液） 分馏塔顶回流罐（界） 稳定塔底 循环氢允许最小氢浓度 氢油比（入口） 设计反应总空速 注水量 1.5-2.0 0.1-0.15 ≧7.06 ≧1.0 0.3-0.35 ≧0.9 ≧0.9 ＜0.35 ≧330 ≧80 ≧320 ≧50 ＜450 ＜800 ＜350 ＜800 30-70 30-70 30-70 30-70 30-70 30-70 30-70 30-70 80%（V/V） 485:1(V/V) 1.2h-1 4.0-8.0t/h 压力（MPa) 温度（℃） 液（界）面% 其他 二．公用工程指标

7

百度搜索“77cn”或“免费范文网”即可找到本站免费阅读全部范文。收藏本站方便下次阅读，免费范文网，提供经典小说综合文库燕山石化炼油二厂实习报告(2)在线全文阅读。