技术交底-钻孔灌注桩施工.(3)

旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。 （2）钢筋骨架保护层的设置 钢筋保护层厚度为60mm。钢筋笼焊接完后，按照设计焊接导向筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。 （3）允许偏差为： 主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。 （4）钢筋笼分节加工完成后，根据设计要求，分节安装和固定声测管及后压浆管，吊装过程中再连接。 （5）为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形，在钢筋笼制作时，每节钢筋笼在两端及中间（即间距4.5m）各采用Φ25钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋上焊接支撑。 （6）为便于钢筋笼吊装后整体调整到位，并防止钢筋笼上浮，在每个桩基最上一节钢筋笼制作时，上部设置吊筋，吊筋采用φ25钢筋，长度为空桩+0.5m护筒埋深+0.75m吊环。 质量控制重点： （1）严禁为了控制砼超灌量，而有意减小桩径和钢筋笼直径。 （2）钢筋笼加工尺寸必须按设计要求严格执行。 （3）钢筋连接工艺及质量必须符合设计、规范要求。 （4）焊接质量必须符合规范要求。 （5）钢筋笼各个固定节点牢固，避免吊装过程中散架。 （6）避免成品钢筋笼污染。 2.2.9钢筋骨架的存放、与现场吊装 钢筋笼运输采用炮车运输，25吨汽车吊吊装。 （1）钢筋笼内声测管需要定位筋固定，采用φ10钢筋焊接在骨架上，长度45cm，每3m一道等距布置在声测管外围。对钢筋笼设置加强筋，以防止在运输、安装过程中钢筋笼变形。 （2）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼采用钢筋笼专用运输车运输，钢筋笼骨架吊运至桩位的过程中保持骨架不变形。采用钢筋运输车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。 11

（3）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。第一节骨架放到最后一节加劲筋（安装时不能倾斜）位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于50cm。 （4）焊接时要求使用多台电焊机同时焊接。主筋、箍筋焊接长度单面焊为不小于10dcm，双面焊不小于5dcm。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装，声测管安装一定要顺直。 （4）钢筋笼入孔采用吊车吊装。 每个桩基设置4个吊筋,吊筋长度以超出地面60~70cm为宜。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止塌孔。每个工作面配置1台25t汽车吊，BX-500电焊机三台，每班组配吊车司机1人，信号工1人，电焊工6人（3人一组交替进行），确保尽快钢筋笼就位。 2.2.9、安放导管 砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。 ①导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。 ②检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。 ③导管试拼、编号 根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。 ④导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂、碰撞钢筋骨架。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。 ⑤导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 2.2.10、二次清孔 12

（1）清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。 （2）清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆通过导管向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的含沉渣的泥浆，并使孔内泥浆携带着孔底的沉渣排出孔外的泥浆池中。 （3）清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.03～1.1，黏度控制在17～20s,含沙率≤2%。复测沉渣厚度在100mm以内，才能灌注水下混凝土。 2.2.11、混凝土运输与灌注 桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩完成。混凝土强度等级为C30水下砼。混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。 混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。 混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。 混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。 初灌量应使导管一次埋入砼面以下1.0m以上，首批砼灌注方量的数量应能满足导管初次埋置深度的需要，首灌砼的数量为：桩径1.5m：4.05m3、1.8m: 5.14m3、2.0m: 5.97m3。 混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为45%～50%；坍落度宜为180～220mm；胶凝材料用量不宜小于350kg/m3；水灰比宜为0.5～0.6。 在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小20～25mm，灌注混凝土前用铁丝吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于1.2m，每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录表。每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工。 试验要求：灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。混凝土灌注充盈系数为1~1.3，每个灌注桩取样6组（每组3块）试块（边长为150mm的立方体），标准养护和同条件养护各3组，每块试块方量为0.3375m3，每组1.0125m3。试块分标准养护和同条件养护2种。标准养护：标准状态为温度20±2℃，相对湿度≥95%的恒温恒湿状态。标养龄期28天后送检测单位检测。同条件养护试块：应该把试块使用铁笼子锁好（防止砸坏、损坏），放在相应的构件上或构件旁，与构件同时进行覆盖、浇水等养护。混凝土灌注完成后

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缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录。 灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间。 在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高出0.8～1.0m（若设计有规定时，按设计要求执行），高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。 混凝土灌注完成后等强期间，不能进行声测及后压浆，由于施工面狭小桩基位置影响机械设备及人员通行，可采取回填措施，回填后用3m×4m×20mm的钢板覆盖在桩基上，保证人员、机械的正常通行，保证其他部位施工正常进行，待声测时再打开，压浆完成之后再覆盖钢板直到承台施工。 ☆砼灌注施工过程中可能出现的情况的处理措施 （1）砼堵管处理 用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。 （2）钢筋笼上浮预防措施 ①砼底面接近钢筋笼螺旋筋底部时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右； ②砼底面接近钢筋笼螺旋筋底部时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离； ③砼表面进入钢筋笼螺旋筋底部一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。 ④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，用防浮扁担（两根工字钢或槽钢）通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。 （3）桩基检测 桩基砼灌注完成后，要冲洗声测管，用1寸的塑料管分别从三根声测管孔口插入至孔底，通水循环冲洗，直至孔口溢水变清澈后停止。 桩基砼灌注完成7天后，联系检测单位对成桩进行检测。 检桩资料准备：主要是质检资料和7天砼强度报告。 交底单位 接受单位 交底人 接收人 14

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