浙江华特新材料股份有限公司年产15000吨新型有机膨润土建设项目(3)

在加料过程中（将原泥粉包打开并加入打浆桶）产生的粉尘量极少。根据建设单位临安厂区实际生产情况，加料工序产生的粉尘量非常少，仅有的少量膨润土粉尘也由于比重较大而在车间内迅速沉降。因此，本环评不对加料工序产生的粉尘量进行定量计算，只要企业平时加强车间内的通风以及地面的清扫，预计该部分粉尘基本上不会对周边环境带来不利影响。

② 干燥工序产生的粉尘

压滤后的膨润土滤饼采用热空气进行烘干，以热风炉燃烧的高温烟气作为热源，通过热交换冷空气，使冷空气升温至200℃以上，到闪蒸干燥机与物料直接接触，在高速分散下挥发水分而干燥。对膨润土滤饼烘干后的热空气中含有水蒸气及粉尘，根据建设单位临安厂区实际生产情况及与同类型企业的类比分析，烘干工序粉尘的产生量约为烘干后物料总量的1%，烘干后的膨润土滤饼总量为15060 t/a，则该部分粉尘的产生量为150.6t/a。物料干燥在密闭系统中完成，物料干燥后的含尘废气通过两台脉冲式布袋除尘器进行处理（除尘效率99%），经处理后的含尘废气通过15m高排气筒排放。

经计算，干燥工序粉尘的有组织排放量约为1.51t/a，排放速率为0.21kg/h，排放浓度为4.77mg/m3（每台除尘器风量为22000 m3/h），粉尘的排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中颗粒物的最高允许排放浓度（15m排气筒：3.5 kg/h，120 mg/m3）。除尘系统收集到的粉尘颗粒的量为149.09t/a，该部分粉尘的主要成分为膨润土成品，经收集后作为产品综合利用。

③ 粉碎、包装工序产生的粉尘

经压滤、干燥后的块状膨润土根据不同种类产品要求采用粉碎机进行粉碎，粉碎后的成品膨润土包装入库。粉碎、包装工序会有粉尘产生，根据建设单位临安厂区实际生产情况及与安吉县同类型企业的类比分析，该部分粉尘发生量约为粉碎前物料总量的0.4%，根据包装入库后成品有机膨润土的量推算，磨粉前物料总量为15060 t/a，因此，该部分粉尘产生量为60.24 t/a。粉碎、包装车间设置吸风装置对产生的粉尘加以收集，车间密闭性较好，粉尘收集率可达85%，吸风装置风量为8000 m3/h。含尘废气经收集后采用布袋除尘器进行处理（除尘效率99%），经处理后的含尘废气通过15m高排气筒排放。

根据计算，粉碎、包装车间粉尘的有组织排放量为0.51 t/a，排放速率为0.071 kg/h，排放浓度为8.88mg/m3，排放浓度、排放速率均可满足《大气污染物综合排放

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标准》（GB16297-1996）中颗粒物的最高允许排放浓度（15m排气筒：3.5 kg/h，120 mg/m3）；由于膨润土粉尘颗粒的比重较大，绝大多数无组织散失的粉尘在车间内自然沉降（约占90%），因此，粉碎、包装车间粉尘的实际无组织散失量为0.90 t/a（0.125 kg/h）。除尘系统以及车间内地面清扫所收集到的粉尘颗粒的量为58.83 t/a，该部分粉尘颗粒的主要成分为膨润土，经收集后回收利用。

（4）H2SO4酸雾 ① 生产过程

反应活化过程中，需要用硫酸酸化膨润土，企业硫酸用量为1125t/a。反应过程中温度较高，会有一定量的硫酸雾随着水蒸气挥发掉。活化反应釜为密闭容器，对于此部分硫酸雾，将其通过密闭管道引出。此部分酸雾挥发初始为无组织液面挥发，通过密闭管道引出转化为有组织排放。根据无组织逸散公式核算其排放量。

经计算，每台反应釜硫酸酸雾产生速率为0.33 kg/h。项目共有反应釜12台，活化反应时间约3h/d，年运行300天计，则反应过程中硫酸雾挥发量估算为3.56 t/a。风机风量为16000m3/h，则硫酸酸雾产生浓度为247.5mg/m3，不能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中硫酸酸雾二级排放限值（45mg/m3）要求，需采取措施进行治理。

拟将产生的硫酸酸雾集中收集，再经碱液吸收塔喷淋吸收处理后用15m高排气筒高空排放。吸收效率以85%计，则硫酸雾排放量为0.53 t/a，排放速率为0.59 kg/h，排放浓度为37.1 mg/m3，能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中H2SO4酸雾的二级标准排放限值要求（最高排放浓度：45 mg/m3，排放速度：1.5kg/h）。

② 储存过程

本项目设有2个25m3浓硫酸储罐（直径D为3m，高为3.54），为一般固定顶罐，物料存储过程中会有一定量的呼吸排放损失，污染因子为硫酸雾。

来自固定顶罐的排放量主要包括小呼吸损失和大呼吸损失（工作损失）。小呼吸损失是由于温度和大气压力的变化，引起蒸气的膨胀和收缩而产生的蒸汽排出，它出现在罐内液面无任何变化的情况，是非人为干扰的自然排放方式。大呼吸损失是由于人为的装料和卸料产生的损失。装料过程，罐内压力超过释放压力，蒸汽从罐内压出；卸料损失发生于液体排出，空气被抽入罐内，由于空气变成有机蒸汽饱和的气体而膨胀，超过蒸汽空间容纳的能力而部分排出。对于储罐大呼吸废气，在

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原料进出储罐时可采用回气管相连接的方式，以消除储罐大呼吸废气的影响。

储罐小呼吸的年损失量计算公式引用美国环境保护局编的《空气污染排放和控制手册》中工业污染源调查与研究中的有关公式。经计算，硫酸储罐小呼吸废气硫酸雾总产生量为6.68 kg/a，最大产生速率0.93g/h。浓硫酸属于高沸点难挥发性的强酸，计算结果也表明，硫酸储存过程中挥发量极少。对于储罐小呼吸废气，呈无组织形式排放。

（5）一氯甲烷

膨润土改性剂（季铵盐）的生产在密闭的反应釜中进行。季铵盐生产过程首先用计量泵将计量好的十八叔胺及水加入反应釜内，然后开启一氯甲烷钢瓶阀门，通过蒸发器将一氯甲烷慢慢加入反应釜内，通过锅炉蒸汽加热至40℃左右开始反应，反应过程通过夹套蒸汽及冷却水控制釜内温度及压力（温度为40~80℃，压力约1.5atm），反应约4-6h后，关闭锅炉蒸汽，让釜内物料自行缓慢地进行复配2-3h。反应完毕，卸压出料，出料至釜底的视镜位置，停止出料，打开联通管道阀门与另外一个反应釜联通，少量多余的一氯甲烷进入另一反应釜。这一过程没有氯甲烷挥发出来。产品检验包装后备用。

原材料中十八叔胺纯度≥98%、一氯甲烷纯度大于99.9%以上。同时，反应过程反应釜均处于密闭状态，一氯甲烷基本上完全参与反应，多余的十八叔胺及其带入的杂质也全部进入产品中，因此季铵盐生产过程中一氯甲烷废气产生量极少。由于各种生产设备和管道都有不严密之处，不严密处泄漏出有害气体量往往随使用期增大而增大。

经计算，一氯甲烷气体的无组织产生量为0.025 kg/h，按一天运行6小时计，则全年的产生量约为45.3 kg/a。采用定向抽风装置对车间内无组织散失的一氯甲烷气体进行收集，再经活性炭吸附处理后排放（吸附效率以80%计），排风量为8000m3/h，收集率按60%计，则一氯甲烷气体无组织排放量为18.12 kg/a（0.01 kg/h）；一氯甲烷气体有组织排放量为5.44 kg/a（0.003kg/h），排放浓度为0.38mg/m3，排放浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ 2.1-2007）中一氯甲烷以时间为权数规定的8h工作日、40h工作周的平均容许接触浓度（60 mg/m3），排放速率符合根据《大气污染物综合排放标准编制说明》（GB16297-1996）推算的允许排放浓度（3.44 kg/h）。

（6）食堂油烟废气

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厂区设有食堂，相应餐饮油烟气可按食用油消耗系数计算。一般食堂食用耗油系数为7 kg/100人?天，公司劳动定员为120人，则消耗食油8.4 kg/d；烹饪过程油的挥发损失率约3%，估算得公司食堂油烟产生量为75.6 kg/a。基准灶头数2，风量为4000 m3/h，油烟产生浓度10.5mg/m3，安装油烟净化装置后，油烟去除率可达90%，则食堂油烟气的排放量为7.56kg/a，排放浓度为1.05mg/m3，达到《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中2.0 mg/m3的排放标准。 2.7.2 废水

（1）生产废水

项目在有机膨润土产品种类、生产工艺、原辅材料以及废水处理等方面均与建设单位临安厂区现有生产线相类似，该项目仅在产品规模上有所扩大，故项目生产废水水质和水量可参照临安厂区目前实际生产情况来确定。

项目生产废水主要是压滤过程产生的压滤废水、离心机及车间地面清洗产生的清洗废水，生产废水产生量约为1440m3/d（43.2万m3/a）。所有生产废水均汇入项目自建的废水处理站进行统一处理，生产废水经处理后38%（16.42万m3/a）返回系统中用于打浆、稀释、冲洗，其余部分废水26.78万m3/a（892.67 m3/d）经处理达到高禹污水处理厂入网标准后纳管，送污水处理厂进行处理。

安吉高禹污水处理厂一期工程处理能力2500m3/d，已于2008年完工，二期工程处理能力7500m3/d，目前处于建设阶段。目前一期工程实际进水量平均500-1000m3/d，还有1500-2000m3/d的剩余处理能力。根据工程实施计划，目前二期工程建设正在进行中，项目的建设不会对园区污水处理厂的正常运行造成影响。本项目与安吉海名斯粘土有限公司等同类型企业相比，在生产工艺上进行了较大的改进，废水量显著减少，特别是在季胺盐的生产过程中用水取代乙醇作为溶剂，使得废水水质中COD浓度大大降低。根据建设单位临安厂区实际生产经验，项目生产废水水质指标为：pH 4-6、SS 1300mg/L、CODCr 700mg/L，共产生CODCr 377.09t/a，SS 700.31t/a。根据项目废水处理设计方案，经企业废水站预处理后的水质指标为：pH6～9，SS 400mg/L，CODCr500mg/L，生产废水纳管排放量为26.78万m3/a，则污染物纳管排放量为：SS 107.1 t/a，CODCr 133.9 t/a。纳管废水经高禹污水处理厂处理后污染物最终环境排放量为：SS 2.68t/a，CODCr 13.39 t/a。

为了解企业生产废水经自行处理后水体中总氮、总磷、AOX等指标的排放情况，建设单位委托谱尼测试对其临安厂区生产废水水质进行了采样监测，采样点为废水

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处理站污水排放口。目前，建设单位临安厂区有机膨润土生产工艺、原辅材料种类均与本项目一致，且厂区生产废水处理工艺也一样，故本项目生产废水水质可参照建设单位临安厂区现有生产线的废水水质。根据监测结果，建设单位临安厂区生产废水经自行处理后废水中一氯甲烷（AOX）浓度能够达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准要求，总氮和总磷指标能够达到《污水排入城镇下水道水质标准》（CJ343-2010）中B等级标准要求。因此，该项目建成后，生产废水经厂区污水处理站自行处理后总氮、总磷、AOX等指标能够达到高禹污水处理厂纳管排放标准的要求。

（2）生活污水

项目劳动定员120人，按人均用水量150 L/d计，则生活用水量为18m3/d，全年工作日以300天计，则用水量为5400 m3/a，排放系数按0.9计，则生活污水纳管排放量为4860 m3/a（16.2m3/d）。根据类比调查，生活污水经预处理后水质为：CODCr 300 mg/L，SS 200 mg/L，NH3-N 35 mg/L，能够达到高禹污水处理厂的纳管标准要求，则主要污染物纳管排放量为：CODCr 1.46 t/a，SS 0.97 t/a，NH3-N 0.17t/a，污染物经污水处理厂处理后的环境排放量为：CODCr 0.24 t/a，SS 0.049 t/a，NH3-N 0.024t/a。

厂区废水实行“清污分流、雨污分流”的排水体制，生产废水（部分回用，回用率达38%以上）、生活污水自行处理达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准后纳入园区污水管网。最终由高禹污水处理厂统一处理，达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准后排入西苕溪。 2.7.3 噪声

项目噪声主要来自打浆机、搅拌机、压滤机、烘干机、锅炉、离心机、粉碎机、热风炉、各类泵以及除尘器等设备的运行噪声。 2.7.4 固废

项目固体废弃物主要是离心过程中产生的滤渣（尾矿）、除尘系统收集到的粉尘，燃烧竹屑产生的灰渣、废水处理站产生的淤泥、定期更换下来的少量废活性炭、废包装袋以及员工生活垃圾等。

除尘系统收集到的粉尘207.92 t/a，主要成分为膨润土，收集后回收利用。 离心产生的滤渣（尾矿），主要成分是膨润土，年产量约1.2万吨（干基），这部分滤渣经收集后暂时存放于副产物堆棚中（副产物堆棚地面应作硬化处理，并

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