三万储罐施工组织设计 - 图文(9)

万向岙山油品码头及配套设施工程 施工组织设计

与入岩时的测量基准点相同。经现场监理及勘察单位代表确认符合设计要求后方可进行下步工序施工。终孔时的岩样应用塑料袋封存。

5、排渣：

1）排渣可采用泥浆循环或抽碴筒等方法，如用抽渣筒排碴应及时补给泥浆。

2）正常冲击时，每进尺500～1000㎜，应排渣一次，如用抽渣筒排渣每次捞碴4～6筒为宜。

3）松软土层时效低于150㎜时，应进行排渣。

4）每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或粘土，并保持孔内水位高于地下水位不少于1500㎜。

5）进入基岩后，每钻进100～500㎜应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500㎜；桩端持力层为100～300㎜）以备终孔验收。

6）清碴分二次进行，第一次在安放钢筋笼前清渣，第二次在安放钢筋笼后清渣。

孔底沉渣厚度应符合下列规定：

桩型 项目 端承桩 ≤50㎜ 摩擦端承、端承摩擦桩 ≤100㎜ 摩擦桩 ≤300㎜ 孔底沉渣厚度 7）第二次清碴检查合格后，应尽快地灌注混凝土。 6、泥浆、渣土的清运

钻进中产生的泥浆粘度、比重超过允许值时应及时加水稀释后继续使用，如泥浆坑已满应先挖渣再加水或拉走废浆再加水。砼灌注过程中返出的好浆排至贮浆池继续使用，废浆及时外排。为防止现场施工场地的整洁，采用4个冲孔桩挖至一个小型泥浆池统一排至小泥浆池，在罐四周建造4

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个大型泥浆池，将罐区里面的小泥浆池统一排至大泥浆池，满后再用拉浆车、钻挖出的泥土用铲车和运土车统一排放到甲方指定的地方，保证场地平整、干净。

7、泥浆比重和清孔的控制措施

1) 泥浆比重用泥浆比重计来测量，严格按照规范来控制泥浆比重：成孔时泥浆比重控制在1.1～1.20，灌注前的泥浆比重控制在1.1～1.15。如果泥浆粘度大，成孔时会造成孔壁泥皮太厚，因此解决办法一是使用优质泥浆，快速成孔，减少成孔时的泥皮厚度，控制好泥浆比重，二是灌注前做好清孔工作，使泥浆粘度、比重、含砂量满足规范要求；

2) 沉渣过厚一是清孔泥浆不符合地层要求，清孔时间过短。二是停止清孔到初灌时间太长，泥浆太稀。泥浆太稠虽能清除沉渣，但易引起孔壁泥皮过厚，因此必须使用粘度、比重合适的泥浆，清孔要在泥浆比重、含砂量、孔底沉渣满足要求后即可停止清孔，停止清孔后要立即灌注。

5.3.4 模板工程 1、模板及支撑选用

序施工部位 号 选用模板 毛石墙模板 15厚多层板 毛石墙模板 15厚多层板 选用支撑 M7.5水泥砂浆砌筑毛石，表面1：2水泥砂浆抹面。 采用φ16钢筋、3.5×48钢管、50×100木方 M7.5水泥砂浆砌筑毛石，表面1：2水泥砂浆抹面。 采用φ16钢筋、3.5×48钢管、50×100木方 其它要求 1 环墙、梁 2 承台板 对于木模板，使用外购专用水性脱模剂，禁止使用废机油。脱模剂的涂刷应均匀，不漏涂，涂刷时，伴随用棉丝擦掉浮油，防止出现流坠现象，

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经雨雪后应重新涂刷一遍。

2、模板安装 （1）模板程序

放线定位→模板安放预埋件→安装就位一侧模板→安装支撑→绑扎钢筋和砼(砂浆)垫块等→安装就位另侧模板及支撑→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→固定支撑→检查校正→连接邻件模板

（2）模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密特别是预留泄露孔位置的模板支撑是否牢固。

3、模板拆除

（1）罐基础模板拆除:先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板拆除后编号码放。

（2）在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa，保证其表面及棱角不因拆除模板而受损方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度要符合下表规定后方可拆除。

结构类型 楼板 悬臂构件 结构跨度(m) ≤2 ＞2 ≤8 ＞8 ≤2 砼强度达到设计强度值 的百分率（%） ≥50 ≥75 ≥100 ≥100 允许偏差及检查方法

项 目 轴线位移 柱墙梁 国家规 范标准 5 ±5 检查方法 钢尺 水准仪或拉线、钢尺 底模上表面标高 第 43 页 共 89 页

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基础 柱、墙、梁 不大于5m 大于5m ±10 +4，-5 6 8 2 5 方正 顺直 中心线位移 螺栓外露长度 中心线位移 尺寸 中心线位移 门窗洞口 插筋 宽、高 对角线 中心线位移 — — 3 3 +10，-0 +10 +10、0 — — — 5 尺量 拉线、尺量 钢尺 钢尺 经纬仪或吊线、钢尺 经纬仪或吊线、钢尺 钢尺 2M靠尺和塞尺 方尺、塞尺 线尺 拉尺、尺量 拉尺、尺量 拉尺、尺量 截面内部尺寸 层高垂直度 相邻两板表面高低差 表面平整度 阴阳角 预埋铁件中心线位移 预埋管、螺栓 预留孔洞 5.3.5 钢筋工程

1、本工程所使用的钢筋在加工厂集中配料，加工成型，运送至使用部位。

2、本工程采用钢筋主要为Ⅱ级。

3、钢筋原材必须符合施工规范及设计要求，钢筋原材及接头按国家标准要求取样送检试验，并按规定比例做见证试验，各主要部位水平和竖向结构(梁、板、柱、墙、基础底板等)钢筋种类及连接方式采用的新工艺或新技术。

4、钢筋制作

钢筋的放样需严格按照图纸设计大样或《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》《03G101》的规范进行施工放样，然后在

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现场加工成型。钢筋施工前必须先按设计图纸进行配筋，编制配筋单。

1）现场所使用的钢筋，必须是经过复检达到合格的产品。 2）钢筋弯钩或弯曲： 3）钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

4）弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。 5）箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

6）钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

①直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度 ②弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

③箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度 7）钢筋下料和成型必须符合设计要求和施工规范规定。 8）加工好的钢筋必须按规格分类堆码整齐。

9）钢筋种类、规格较多，成型钢筋应用料牌写上钢筋编号、直径、钢号、下料长度及合计根数等。

10）遇特殊情况需要进行钢筋代换，必须按规定进行。

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