供应商管理体系认证检查表（送审稿） - 图文(2)

错误！未指定书签。 文档密级：内部公开 3.9.3、是否在生产/服务的过程中设定了监控点并有效实施？ 3.9.4、现场操作者是否经过培训并有相应资格，有关部门记录是否保存？ 3.9.5、生产过程和设备是否经过适当的批准？生产设备和工作环境是否适宜？ 3.9.6、有评估或验证生产能力与所接收的产量是否符合吗？ 3.9.7、是否监视并连续控制生产过程和产品特性？ 3.9.8、是否用统计控制图监控过程以及有否纠正措施改善的证据？ 3.9.9、在作业指导书中采用典型例子或插图规定技艺的评审准则吗？ 3.9.10、是否规定了需要技能的工艺过程（焊接、装配、激光等）？ 3.9.11、生产线自动化程度如何？有并且使用最新的（相对于产品）制造工艺和设备吗？ 3.9.12、设备的适当维护已列入计划并执行，确保连续的过程能力吗？ 3.9.13、是否明确了静电防护的相关要求和标准并有效实施 3.9.14、对静电敏感元件和产品存放现场是否作出明确的ESD防护标识？并有相应的防静电装置？ 3.9.15、对与静电敏感器件接触的员工是否有防静电培训制度并实施？ 3.9.16、是否有良好的内务环境及防静电措施？是否有明确定义的工艺纪律（规范）及相应的书面化的职责？ 3.9.17、操作者是否参与持续质量改进活动？ 3.9.18、是否将产量/缺陷向内外部客户进行通报？ 3.9.19、设备状况 3.9.20、设备能力 3.9.21、统计过程控制实施 3.9.22、产品/工艺变更控制（基于工程/工艺的变化） 3.9.23、缺陷跟踪/报告 论 3.10.1、是否有设计变更管理流程并例行化实施 3.10 3.10.2、是否有原材料（含供应商）变更管理流产品程。 /工3.10.3、是否有生产工艺（含生产设备、生产场艺更地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并改控例行化实施 制3.10.4、是否有测试方法（含生产过程中的测试（PC项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变N) 更管理流程并例行化实施 3.10.5、是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施 3.10.6、是否有OEM外协厂管理流程并例行化实 第6页, 共19页

错误！未指定书签。 文档密级：内部公开 施。 3.10.7、是否有PCN（包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更）通知客户流程并例行化实施。 3.10.8、“设计变更”主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.9、“原材料（含供应商）变更”主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.10、“生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更”主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.11、测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.12、“生产过程的关键工序岗位人员变更” 主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程管理？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.13、“OEM外协”主要在哪些情况下发生，贵公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？ 3.10.14、哪些设计变更需要通知客户？ 3.10.15、哪些是关键原材料（针对供应XX的产品）？这些关键原材料的变更是否需要通知客户？ 3.10.16、哪些是关键工艺（针对供应XX的产品）？这些关键工艺的变更是否需要通知客户？ 3.10.17、哪些生产设备和场地（针对供应XX的产品）的变更需要通知客户？ 3.10.18、哪些是关键测试项目（针对供应XX的产品）？这些关键测试项目及测试设备的变更是否需要通知客户？ 3.10.19、你认为哪些是关键工序？这些关键工序岗位人员变更是否需要通知XX？ 3.10.20、对供应商的PCN控制 3.113.11.1、是否检验进厂产品与规定的要求的适应、检性？ 验和3.11.2、正在加工过程中的产品是否根据文件化试验 的程序或质量计划经过检验和试验？ 3.11.3、是否根据试验的结果（合格或不合格）检验、过程试验和判定产品？ 3.11.4、产品是不是保存直至所有进货检验和过程检验都已完成并且相关的数据文件显示都可用（返工和复测后的最终报告）？ 第7页, 共19页

错误！未指定书签。 文档密级：内部公开 3.11.5、有文件化的最终检验程序确保产品符合标准（最终检验和试验）吗？ 3.11.6、是否保存记录作为产品是否通过检验和试验的依据？ 3.11.7、产品最终检验（出厂检验）人员是否通过培训并有相应资格？ 3.11.8、生产过程中的产品表现数据（如SPC数据、产量数据）是否被记录？并用于决定是否发运产品？ 3.123.12.1、是否有文件化的程序控制测量和试验设、检备的校准（包括软件测试）？ 验、3.12.2、所要求的经证明的测量标准是否可用而测量且使用？ 和试3.12.3、校准标准是否来源于国家标准和技术协验设会（NIST）或如有需要可否与国际机构相比较？ 备 3.12.4、在规定的周期内是否对影响产品质量的 所有设备进行校准？所有未投入使用的工具、量规与试验设备是否均经标识并妥善保管？ 3.12.5、文件化的校准程序是否包括设备的规格信息、校验方法、验收准则以及发现不准时应采取的措施？ 3.12.6、校准是否由独立机构进行？是否能溯源到独立标准？ 3.12.7、能否确保在用设备的精度是与产品及要求相容的？ 3.12.8、所有停用或不适宜使用的监测设备是否都有明显的标识，并不投入使用？ 3.12.9、所有不需要校验的监测装置是否都有明显标识？ 3.12.10、所有测量和试验设备的校准状态是否都作了标识？ 3.12.11、是否保存设备的校准记录？ 3.12.12、记录是否涉及以下的内容：项目标识、数量、名称、校准频度和程序、校准日期、预定日期与历史日期？ 3.12.13、校准记录是否按规定审核？ 3.12.14、是否保护硬件和软件防止因调整不当而使校准失败？ 3.12.15、是否对测试、检验设备（含软硬件）进行分级控制？是否用校准和禁用标签来表明设备状态？ 3.12.16、度量系统分析（标准规格的可复制性研究－－G R & R指标） 3.12.17、工厂测试装备按照适用的标准校准 3.133.13.1、对检验和测试是否制定详细的指导文、检件？ 验与3.13.2、检验与测试文件是否明确描述了检验的试验参数和可接受的公差等？ 状态 3.13.3、在检验中是否使用了统计技术？使用了 哪些统计工具？ 第8页, 共19页

错误！未指定书签。 文档密级：内部公开 3.13.4、检验和测试指导文件中是否对抽样的频率、样本大小、验收准则作出明确的规定？ 3.13.5、指导文件中是否对检验的缺陷分类方式方法进行了说明？是否明确对不合格品如何处理？ 3.13.6、指导文件中是否对电性能、功能及特性试验项目作出明确要求？ 3.13.7、检验和测试过程中是否保持了完整记录？ 3.13.8、检验和试验记录中是否包括产品标识的内容（如产品名称/编号/版本等）、产品数量、人员、日期、缺陷的数量、类别和严重性？ 3.13.9、是否标识产品的检验与试验状态显示合格或不合格？ 3.13.10、是否记录经检验合格的产品放行的权限和责任？ 3.143.14.1、有文件化的程序控制不合格品吗？ 、不3.14.2、能否提供不合格品的鉴别控制和文件合格吗？ 品的3.14.3、不合格品是否受控以防止非预期的使用控制 或安装？ 3.14.4、能否提供不合格品的控制办法（返工、降级、拒收等）？ 3.14.5、经修理或返工的物品或材料是否根据文件化的程序重新检验？ 3.14.6、是否规定了不合格品的评审职责？ 3.14.7、不合格项的阐述是否用来表示真实的条件？ 3.14.8、供方的程序是否包括有这样的内容：如果未经检测的不合格品已经发给客户时提前向客户通报？ 3.14.9、是否对不合格品进行趋势分析？ 明确规定不合格品趋势分析周期时间并保留分析记录？ 3.14.10、不合格品分析结果是否被用于持续改进的输入？ 3.153.15.1、有文件化的程序实施纠正与预防措施？ 、纠3.15.2、纠正措施研究包括确定不合格的原因正措吗？ 施 3.15.3、纠正措施导致下决心预防再次发生的努力？纠正措施的目标是否是为了预防缺陷？ 3.15.4、由纠正措施引起的程序的任何修改都已实施并被记录下来吗？ 3.15.5、是否有处理顾客投诉的程序?是否有确定的时间答复SCAR（7天内报告）？ 3.15.6、潜在的缺陷原因已经查明并被纠正吗？ 3.15.7、纠正措施记录是否被保存下来？ 3.15.8、清楚地规定了纠正措施的职责吗？ 3.15.9、对客户的支持是指定专人处理投诉吗（“单点接触”）（报告人的名字）？ 3.15.10、对发往市场影响客户使用的不合格品是 第9页, 共19页

错误！未指定书签。 文档密级：内部公开 3.16、搬运、贮存、包装和交付 3.17、质量记录 3.18否有召回流程或制度？ 3.15.11、缺陷品发往客户发货前是否通知客户 3.16.1、用于产品搬运、储存和包装的区域是否清洁、安全和规范？ 3.16.2、是否有制度保障工作区域例行地进行清洁、整理，以确保不会对产品质量和员工的工作质量产生影响 3.16.3、是否有文件化的搬运程序来避免产品的损坏和变质？ 3.16.4、有贮存程序提供安全贮存场所来避免产品的损坏或变质吗？ 3.16.5、超过保存期限的材料/产品是否作为不合格品被明确地标识出来？ 3.16.6、是否规定了适当的方法用来对这些贮存场所的进货和发货的授权进行管理？ 3.16.7、是否按规定的时间间隔评估产品的条件以检验对时间敏感的产品能够适当地处理？ 3.16.8、是否有文件化的包装程序控制包装、保管以及标识，确保满足规定的要求直至责任的中止为止？ 3.16.9、程序里这样的内容：如果合同有规定，保护最终检验和到达目的地后的产品的质量吗？ 3.16.10、作业指导书里有否这样的规定：避免能积累电荷的包装材料用作向顾客提供的元件包装（包装盒）等？ 3.16.11、作业指导书里是否规定遵守客户的包装规范？实际操作能满足客户需要吗？ 3.17.1、是否有关于质量记录的使用和保管的文件化程序？ 3.17.2、质量记录是否保存以证明符合所要求的质量并且质量体系有效运行？ 3.17.3、质量记录是否清晰并能区别不同产品？ 3.17.4、质量记录是否保存并且容易从适合于避免变质、损坏或的环境恢复？ 3.17.5、是否规定了质量记录的最短保存期？ 3.17.6、当需要时质量记录可以提供给客户评审吗？ 3.17.7、提供给客户的数据是否与质量记录相符？ 3.17.8、来自所有产品的认证和执行的可靠性试验的可靠性记录是否保存？ 3.17.9、可靠性测试记录包括有以下的内容吗：产品标识、试验类型和目的、试验条件、试验周期、样本大小和失效数？ 3.17.10、为产品系列记录有可靠性预报吗？ 3.17.11、是否建立了直接从客户处收集客户对产品满意度数据的方法？是否得到有效实施？ 3.17.12、是否收集并保存了客户反馈的数据，并对所收集的数据进行分析？ 3.18.1、是否建立并维持了用于策划并实施内部 第10页, 共19页

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