35万吨氧化钙生产线节能技术改造项目可行性研究报告 - 终稿(8)

根据热力学公式，可计算出利用1立方M窑炉尾气而回收地热量：

Q = cmΔt = 1000×1.29×400 = 516kJ

其中：Q――热量

c――窑炉尾气比热，近似采用空气比热1000J/(kg·℃)

m――窑炉尾气密度，近似采用常温常压下空气密度1.29kg/m3

Δt ――温差，400℃

XXXX公司现有窑炉单位产量氧化钙消耗无烟煤188.68千克，年产35万吨氧化钙消耗无烟煤66038吨.根据企业生产经验估算改造前每吨煤烧制氧化钙需空气量为16吨，生产氧化钙5.3吨，石灰石分解产生二氧化碳约5吨，即消耗1吨煤烧制氧化钙可产生窑炉尾气21吨.故产生窑炉尾气量为： V=21×660384×1000÷1.29=1.08×108立方M 其中

V――年产生窑炉尾气体积

故若将公司氧化钙生产产生地窑炉尾气全部利用可回收热量为5.55×1011kJ，折合标煤18936.6吨. 根据《节能工程节能量审核指南》中节能量确定原则，利用废弃能源地节能量根据最终转化形成地可用能源量确定.XXXX公司对已采用此窑炉技术地山东潍坊钢铁厂和山东海化集团进行地调查统数据可知，采用此单筒竖式节能窑生产氧化钙单耗可降至120千克燃煤/吨.本改造工程前石灰单耗为188千克燃煤/吨，根据此调查数据可预测改造后燃煤用量下降约36％，则可预测窑炉尾气（含燃煤尾气和碳酸钙分解二氧化碳）产生量将下降约16％，即改造后尾气量为改造前地84%.考虑热量损失等因素，改造后窑炉尾气取改造前地75%时，计算可得年节约标煤量为14202吨，即节省无烟煤19882吨（热值按5000千卡计）. 二、节电量估算

本次改造主要针对氧化钙生产线进行，由表5-3和5-4改造前后生产线装机容量计算可知，氧化钙生产线改造后装机容量增加61kW，取设备需要系数为0.7，年生产340天，每天24小时，可计

算得到电量变化量为348432千瓦·时. 改造后减少一台用于后序碳酸钙生产工艺地碳化压缩机，每台碳化压缩机装机容量为95 kW，取需要系数0.7，计算年可节约电量540192千瓦·时.则全厂范围内年可节约电量191760千瓦·时.

表6-1

序号 改造前后氧化钙生产线用电情况

改造后装机容量（kW） 470 22 95 0.7 0.6 0.7 需要系数 耗电变化量（千瓦·时/年） -348432 0 540192 191760 负值表示改造后用电量增加 备注 （kW） 消耗环节 改造前装机容量1 2 3 直接生产环节 间接生产环节 碳酸钙生产环节 合计 409 22 190

第二节 改造后能耗水平分析

一、改造后能源消耗量计算

将改造前能源消耗量与节能量对比计算出改造后企业能源消耗

状况，见下表：

表6-2 改造后能源消耗计算表 序号 1 2 3 名称 电力 自来水 燃煤 单位 千瓦·时 吨 吨 改造前数量 2443920 1700 66038 节能量 191760 0 19882 改造后 2252160 1700 46156 降低比例（%） 7.85 0 30

由计算可知，改造后年消耗电力为2252160千瓦时，水耗为1700吨，燃煤消耗量为46156吨.其中电力下降了7.85%，燃煤消耗量下降了30%. 根据《综合能耗计算通则》（GB2589-1990）等相关标准，对企业实际消耗地一次能源、二次能源和耗能工质均按相应地能源等价值折算为标准煤，具体地折标系数见下表.

表6-3

改造后综合能耗计算

序号 1 2 3 名称 电力 自来水 燃煤 单位 千瓦·时 吨 吨 数量 折标煤比例（t/a） （%） 2.34 0.001 97.66 100 折标系数 0.35kg/kWh 0.257kg/t 0.7143t/t 2252160 788.26 1700 46156 0.437 32969 33758 合计 注：1、根据国家发改委通知，计算2008年节能量时，电折标煤系数按发电煤耗350克/千瓦时计算；

2、企业使用地燃煤低位发热值按每千克煤5000千卡热值

计算.

改造完成后氧化钙生产线年消耗标煤33758吨，其中电力占

2.34%，自来水占0.001%，燃煤占97.66%.对比改造前燃煤占总能耗地98.52%，燃煤在石灰生产能耗中所占地比例略有下降. 将改造前后综合能耗情况对比见下表，可知本次改造节电量折标煤67.11吨，节标煤14202吨，综合能耗节能14269吨. 表6-4

改造前后综合能耗情况对比

名称 单位 千瓦时 吨 吨 吨 改造前 改造后 节能量 备注 电折标 水 燃煤 合计 855.37 0.437 47171 48027 788.26 0.437 32969 33758 67.1 0 14202 14269 二、能耗指标分析

改造后企业年消耗电力2252160千瓦时，消耗自来水1700吨，燃煤46156吨，折合标煤33758吨，详见表6－3.根据该生产线年产35万吨氧化钙地生产能力计算改造后单位产量综合能耗指标如下： 单位产量电耗： 6.43千瓦时/吨石灰 单位产量煤耗： 0.132吨/吨石灰 单位产量水耗： 0.005吨/吨石灰

单位产量综合煤耗：96千克标煤/吨石灰

第三节 设计规范和用能标准符合性分析

一、《工业企业能源管理导则》（GB/T 15587-1995）

本工程根据《导则》地要求，充分考虑余热利用.建立能源管理系统，从能源输入、能源转换、能源分配与传输等方面做好能源地管理.符合《导则》中相关要求. 二、《工业窑炉保温技术通则》（GB/T 16618-1996）、 本工程将严格按照《工业窑炉保温技术通则》进行设计施工，合理选择保温材料、保温设计及结构，设置合理地保温厚度，做好工业窑炉地施工及验收工作. 三、《石灰立窑运行管理与节能监测》（DB31/T226-1999） 本工程改造完成后严格按照《石灰立窑运行管理与节能监测》中相关要求进行窑炉地运行、技术管理，加强能源地利用监测. 四、《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97）、《设备及管道保温效果地测试与评价》（GB8174-87）及《评价企业合理用热技术导则》（GB/T3486-93） 本工程将严格按照《工业设备及管道绝热工程设计规范》及《评价企业合理用热技术导则》进行设计施工，合理选择绝热材料，规范设计绝热结构，尽可能减少本工程传热与泄漏引起地热损失，做到合理用热. 五、《用能单位能源计量器具配备与管理通则》（GB17167-2006）

XXXX公司将在工程建设中建立能源计量管理体系，按能源分类计量地要求，配备相应地能源计量器具.从能源计量制度、计量人

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