黄陵矿业集团一号井矿原煤仓(内径φ30m筒仓滑模)施工方案(3)

c)滑至高程▽+7.60m的雨棚及▽+8.00m、▽+10.350m的仓间通道时，在筒壁上预留该部位的胡子钢筋。

d)S1284选-2621-17中B-B图中梁(标高为▽+7.800m～▽+8.800m)处理，此处箍筋为6肢箍，经计算筒壁中差不多为3肢箍，剩下3肢箍，滑模时预埋开口箍筋，此箍筋外留长度，一半为10d+锚固长度，另一半为45d+锚固长度，根据规范要求错开搭接距离35d，并弯折在筒壁中，同时预埋拉筋；滑过后将预埋筋及时剔出，最后按图纸要求搭接。此段标高的筒壁混凝土浇筑厚度为250mm，每侧预留100mm以利钢筋弯曲及混凝土接槎，故内表面应处理成毛面。

e) 外扶壁柱处，考虑外柱角在滑模完成后，浇筑细石混凝土时柱角不容易找直，因此滑模时正常施工，将柱模按细石混凝土完成后的尺寸加工，里面填充泡沫塑料，剔凿后安装预应力钢丝锚具，如下图：

锚具垫板厚≥锚具直径≥仓壁竖向钢筋仓外壁滑模时正常浇筑混凝土?＠?＠螺旋筋??圈＠后浇微膨胀细石混凝土滑模时用泡沫填充仓壁水平非预应力环筋预应力钢绞线附加竖向钢筋仓内壁

f) 滑模的混凝土顶标高程为▽+57m，即锥壳环梁的下口,在高程为▽+56m处预留钢牛腿螺栓洞，水平位置对应64个开字架；在高程为▽+57m处预留挑架洞，以便施工筒壁环梁。

g) 滑模完成后，安装钢牛腿，降滑模平台，使钢平台支承在安装的钢牛腿上，做为锥壳施工的模板承台。

5）滑模施工分为两个作业班，每班配备队长、技术员及安全质检员等管理人员各一名，每班工作时间12小时，并配置相应的钢筋工、木工、砼工、

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电焊工、机械工等工种，每班滑升高度控制在1.5m～2.0m左右，并作好每班的交接记录工作。

6）混凝土出模强度控制达到0.2MPa～0.4MPa，当班技术员要根据每天的气温情况及滑升速度，视混凝土出模强度情况在混凝土中适当掺入砼缓凝剂或早强剂。

7）滑模砼垂直运输利用塔吊及砼输送泵，平台上水平运输以手扶灰浆车为主，混凝土料斗的信号上下统一，并由专人负责。钢筋、预埋件及其他材料运输采用塔吊，C5015塔吊臂长50m，可以满足施工要求。

8）作业人员上下利用随滑升高度升高搭设的上人斜道，上人斜道使用前必须经有关部门检验合格后方可使用。

9）滑模测量控制

①高程控制，将水准点逐步测设在中心支架立杆上，每隔1米作明显标志，并把标高引测标在立筋上，以方便预留孔洞及各种构件安装，并且需每米检查一次，发现问题及时处理。

②滑模平台水平控制：设置简易水位连通器，当平台水平差超过一个千斤顶行程时，就要调整，但不可一次调整行程过多，防止模板出现反锥度。

③垂直观测：采用经纬仪和线坠同时进行，所有各点均要在滑升前测设完毕，滑升期间每班不少于观测两次，特殊情况时要加密，当观测结果偏差大于10mm时，可采用挂反向花兰螺丝，施工加反向力和千斤顶下加反扭转垫铁的方法进行调整。

上述三种控制测量，均要有专用表格详细记录清楚，交由当班技术员掌握，以便及时采取措施，测量人员应将标高点交给每班木工，以便施工利用。 2.2.4 纠扭措施

筒壁中心偏差及筒仓扭转是保证施工质量的关键，在筒壁四边模板围圈上设八个观察点，每班测量四次，必要时增加测量次数。

当垂直偏差超过5mm，扭转超过10mm时，及时查找原因，采取如下纠正

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方法：

1、爬杆导向调整法

当筒仓滑模出现扭转时，主要采用“爬杆导向调整法”进行治理。其纠偏原理是对千斤顶的支承杆施加一定的外力，使千斤顶支承杆产生与平台偏移方向相反的转角，利用支承杆对模板与滑升结构之间依存导向关系，使操作平台沿支承杆转角方向进行纠扭滑升，以达到导向纠扭的目的。具体方法是在滑升筒壁沿圆周等距布置4～8对双千斤顶，作为产生导向转角的预防性措施。需要纠扭时，关闭双千斤顶中一侧的油路，使千斤顶产生导向转角，进行纠扭操作。

另一种方法是在滑升千斤顶底座下，在扭转反方向一侧垫楔形铁片，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，达到纠扭的目的。

2、平台倾斜法

当出现中心偏移时，将一侧千斤顶升高，使操作平台倾斜（倾斜度控制在1%以内）。每次抬高不超过两个行程，抬高后滑升1～2个浇筑层，然后观测平台回复情况，如此反复直到恢复正确位置。

3、外力调整法

利用导链来纠正扭转。当产生扭转时，在筒壁上等距布置2～４个导链，使千斤顶与支承杆同时产生导向转角，随着模板的滑升，达到纠扭的目的。

4、信号：要求信号指挥人员一定要有责任心，集中精力，认真操作，不能出现任何差错。塔吊使用起重信号，用口哨指挥，信号标志在工作司机和指挥者之间要相互统一，地面和滑模上平台各设指挥一人。

5、支承杆制作和安装

支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，分为非标准长度和标准长度两种，标准长度为6m，非标准长度为2.0m、3.0m、4.0m、5.0m四种。起滑时先用非标准长度钢管，以使支撑杆接头相互错开。进入正常滑升阶段，采用标准长度6m管。

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支承杆采用φ48mm×δ3.5mm焊接钢管，管径及壁厚允许偏差均为-0.2mm～+0.5mm。

支承杆需作简单加工，主要是将端头有毛刺不平的磨成坡口，并将表面有锈皮及杂物的支承杆清理干净，在工地堆放要按长度堆放，下垫木方。

6、支承杆加固

支承杆接长采用焊接，钢管上端平头，下端倒角2×45°；接头进入千斤顶前，先点焊3点以上并磨平焊点，通过千斤顶后再进行围焊；接头处加焊衬管（φ48mm×δ3.5mm），衬管长度应大于200mm。

洞口的支承杆，支承杆之间及支承杆与周围主筋用φ18mm～φ25mm短筋焊接成“格构柱”，当高度超过 1.5m时，“格构柱”之间要用φ25mm钢筋水平和斜向连成一体。爬杆加固采用φ25mm钢筋水平和斜向与筒壁筋连成一体。 2.2.5 钢筋工程

1、筒壁、仓壁在环向每隔11.25°（筒仓中心处圆心角）设置一个两侧平行的焊接骨架，骨架的水平钢筋直径为φ6mm，间距与水平钢筋相同，共计32个。

2、 筒壁、筒仓钢筋：水平钢筋采取绑扎搭接，搭接长度按设计要求，环向50d,接头位置应错开布置，同一截面接头率不大于1/4，接头中心与接头中心错开的距离:水平方向不应小于一个搭接长度,也不应小于1m。竖向钢筋采取直螺纹连接，接头位置相互错开，在同一水平截面上每隔三根钢筋允许有一个接头。

3、筒壁钢筋遇洞口弯折，弯折长度400mm，焊缝相互焊接，并按设计要求增加洞口附加筋。

4、扶壁柱及仓内柱纵筋接长采用机械直螺纹连接，下料长度4.5m。 5、钢筋随滑随绑扎，最低绑扎高度必须保持每个砼浇筑层后其上最少有一道水平筋及箍筋。

6、所有人员必须持证上岗，并根据要求保留试件，试验合格后方可再进

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行施工。

7、仓壁预应力钢筋部分编制专项施工方案。 2.2.6混凝土工程

1）混凝土搅拌

混凝土采用集中搅拌，为了避免人为误差，配料采用电脑自动计量。 首先进行混凝土初凝，终凝试验，测定出混凝土初凝时间和终凝时间。 2）混凝土浇灌要求：

a、严格按重量比控制混凝土的配合比。

b、模板上口的残余混凝土，必须由混凝土工在浇完混凝土后马上清理干净，严禁铲入模板内或掺入新的混凝土中使用。

c、正常滑升时，每次混凝土浇筑高度为200mm，混凝土表面离模板上口保持有200mm的距离。

d、第一次浇筑砼高为600mm，分三次每次200mm高浇灌完毕，三层浇筑完毕的时间为5小时，（即每层2小时，底下两层共4小时，上层少1小时，）完后再提升。

e、必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并有计划、均匀地变换浇灌方向。

f、砼浇筑时对称进行，防止倾斜扭转，如有变形可调整砼起止浇筑方向，洞口两侧的砼浇筑也尽量同时对称进行。

g、振捣砼不应触及支承杆，钢筋和模板，不可超过下一层砼50mm深度，在提升模板时不宜振捣。

h、砼出模后，表面缺陷要及时修饰，保持砼表面平整，抹子压光，修补时所有予留孔、予埋件要凿出。

i、砼养护采取浇水养护，在操作平台上设置环形主管路，内外墙在对角设两条支管，每条支管负责两面墙浇水养护，养护时间不少于7d。进入冬季施工选用喷涂养护液。

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