长洪岭隧道大型机械化配套施工总结(后附机械手湿喷工法)2014-6-5(2)

误差，有效控制超欠挖，而最终达到良好的光面爆破效果。施工过程中，工区致力于通过不断的摸索和总结，总结归纳了液压凿岩台车凿岩作业过程的四个作业要点，即：掌握“一心五点”（隧道中心和五个开挖轮廓点），注意“一线两端”（台车大臂与隧道中心的平行线和推进梁前后两个端点），控制“一高一低”（台车推进梁尾与地面的高度和开孔处的最低位臵），把握 “一快一慢”（根据围岩情况灵活调整钻孔冲击与推进速度）。随着操作工人对这4个作业要点的精确把握和熟练应用，台车超挖控制逐渐达到了8-10cm的稳定水平，并在此基础上向零超欠努力尝试。经现场实践总结的施工作业控制经验如下：

1.2.1测量放样要求

施工中应提高钻孔点位放样特别是周边眼测量放样精度，测量组应标示每一个炮眼位臵，司钻手根据孔位施钻。

1.2.2钻机开眼误差控制

（1）上循环爆破周边轮廓及掌子面都可能存在呈弧形、斜面等情况，且掌子面往往凹凸不平，钻头易沿开眼处向其它方向偏移，钻进方向及钻眼间距很难控制。施工时，可沿垂直于弧形面或斜面方向先开出一个深3～5cm的浅孔，卡位后再沿该孔以正确的钻进方向钻眼。

钻头偏移方向钻头钻机钻进钻杆方向开挖方向头钻开挖方向钻头钻杆钻机钻进方向钻钻杆机钻进方向开挖方向周边呈斜面或圆弧形钻进方向偏移及开眼方法示意图6

（2）钻眼要尽量避开在一些较大的裂隙、夹层处开眼，可适当改变爆破设计要求的钻眼位臵，根据裂隙、夹层的产状，移开一定的距离，但不能使抵抗线过大，造成爆破效果差或“挤死”现象。如果掌子面有较大的裂隙、夹层，可用炮泥将其填塞，以减少爆生气体的损失。

（3）如果开眼位臵的岩层产状比较复杂，要用低冲击低推进慢慢钻进10～15cm，直至钻出的浅眼易于钻进，易于控制钻进方向为止。钻眼时，应密切关注钻进方向的变化，发现有较大变化，如发生严重坍孔或卡钻时，就要停钻，废弃该眼，在别处重新钻眼。

（4）辅助眼钻眼时，要根据掌子面具体情况，选择易开眼的位臵钻眼，可根据围岩的坚硬程度，节理裂隙的发育情况，岩层产状等适当调整炮眼间距。

1.2.3钻孔角度控制

（1）周边眼钻眼角度严重影响隧道开挖超欠挖，影响经济效益，掏槽眼钻眼角度决定开挖进尺，影响爆破效果，是控制钻眼角度的重中之重，其它炮眼，在不影响爆破效果的前提下，其钻孔角度可适当放宽。

施工中可采取先钻一个标准炮眼，插入炮棍，其它炮眼按此标准进行平行钻眼的方法，或将凿岩台车安装角度控制仪等方法。周边眼位臵在设计开挖轮廓线上，允许沿轮廓适当调整，间距均匀，眼口位臵误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm，炮眼应尽量垂直于隧道横断面，外插角控制在3°以内。

（2）底板眼钻进时，凿岩台车推进梁尾部高度控制在在0.3～0.4m为宜。

（3）掏槽眼角度控制：在室内依爆破设计算好钻每个炮眼时台车推进

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梁尾部与隧道中线的距离，在现场由测量人员在隧道底板测出隧道中线的位臵，由红油漆标示出来，然后在标出的隧道中线左右两侧用皮尺量出算好的钻每个炮眼时台车推进梁尾部离隧道中线的距离，用炮棍在该处沿平行隧道轴线方向标示出来，以作为控制掏槽眼钻眼角度的参照。

（4）如果岩层层理明显时，辅助眼方向应尽量垂直于层理面；如果岩层节理、裂隙发育，炮眼位臵应适当避开节理、裂隙，以防起爆后爆生气体大量漏出，影响爆破效果；当由于改变钻眼方向，造成炮眼孔底抵抗线过大时，要适当增加炮眼数量，不至于影响了爆破效果。

1.2.4钻孔深度控制

炮眼深度是决定开挖作业循环次数的重要因素，在爆破参数中居重要位，它影响着开挖作业循环时间、开挖进尺、爆破效果、单位材料消耗及单位配件消耗。

钻眼深度要根据掌子面的平整度适当调整，凹处钻眼时要适当浅一些，凸处钻眼时要适当深一些。钻眼时，要考虑凹凸不平处与要求的眼深的差距，尽量使眼底在同一个垂直面上，掏槽眼眼底要比其它各炮眼稍深20～30cm。

Ⅲ级围岩：3.8m～4.2m的深眼；Ⅳ级及其以下围岩：多采用浅眼，一般在3.0m以下。

1.2.5作业臂及推进梁位臵控制

凿岩台车在制造上有个特点，即调整台车推进梁与隧道轴线平行，呈水平状态后，只移动台车大臂，不调整推进梁，推进梁仍保持与隧道轴线平行，仍呈水平状态。开挖时，要控制好钻进方向，杜绝欠挖，欠挖容易造成更大的欠挖或造成下一循环钻机的“作业净空”（指凿岩台车钻机作业

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时，占据的位臵）不够。

1.2.6掏槽方式选择

凿岩台车开挖通常采用深孔爆破、复式楔形斜眼掏槽形式。 掏槽角、上下排间距、排数、眼底距离等是复式楔形斜眼掏槽形式的主要参数。第一级掏槽角往往控制在45°～55°，不宜过大或过小。通常情况下，掏槽眼上下排间距取50～90cm，硬岩取小值，中硬岩取中值，软岩取大值。大断面隧道爆破时，通常使用深孔爆破，要适当增加排数，硬岩通常使用五排或六排，甚至可使用七排，中硬岩、软岩可使用四排或五排。同一隧道横断面上，一对掏槽眼眼底距离通常取20～30cm。

同一级掏槽眼必须使用同一个段位的毫秒雷管，以达到同级炮眼同时起爆。不同级炮眼间的雷管要跳段使用，起爆时差控制在50～100ms，以保证前段爆破岩石的充分破碎与抛掷，不影响后段爆破。

1.2.7钻眼质量要求

施钻前由测量人员根据爆破设计在掌子面布眼，必须标出掏槽眼位臵和周边开挖轮廓线，严格按照炮眼的设计位臵、深度、角度和孔径，分工定点、定位、定机进行，多台钻机同时作业。钻眼时，要做到准（位臵）、平（平行）、直（方向）、齐（孔底）。应注意防止炮眼交叉打穿，炮眼总数不小于爆破设计炮眼总数的90%，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm；辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm；当开挖面凹凸不平，相差较大时，应按实际情况，适当调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底板眼外）在同一个垂直面上。如果出现较大的偏差，应废弃该炮眼重钻，切实保证钻眼质量。

1.2.8 双台车作业分工及协调

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（1）凿岩台车定位要求

凿岩台车钻眼停车位臵若不合适，将会影响作业臂操作而造成某些炮眼钻孔困难或不能钻合格孔而需重新调整台车位臵，只有台车停靠定位在一定的区域才能使两辆台车的每个工作臂都能充分发挥其作业效能，避免重新调整而浪费时间，因此根据隧道作业断面台车司机及指挥停靠人员应注意摸索、总结两辆凿岩台车在掌子面前最利于作业的停靠区域以及两台车之间距离。

（2）掌子面施钻区域划分及施钻顺序

台车施钻时，要分配好各个工作臂施钻顺序，即每个工作臂所钻炮眼顺序。两凿岩台车共有6支作业臂，配备6名专业司钻员需明确分工，钻孔作业采用定位、定人方式。掌子面炮眼划分为左、右两侧共8个区域，按区域分配好各个钻臂施钻范围，司钻员之间也需相互协调、配合，灵活调整作业臂施钻位臵，减少臂与臂之间在作业中相互影响，发挥最大功效，各作业臂以差不多同时打完所分配炮孔为最佳。钻孔时应避免两作业臂在一个垂直面上下作业，以免在作业过程中因上方施钻扰动可能的掉落岩块将下方作业臂砸损。

掌子面施钻区域依隧道中线分左右两侧，1#台车施钻左侧，2#台车施钻右侧，每台台车有3个工作臂，从左到右6个工作臂依次为：1#号台车1#臂、2#臂、3#臂，2#台车1#臂、2#臂、3#臂。炮眼分掏槽眼、扩槽眼、辅助眼、内圈眼、二台眼、底板眼、周边眼等，按炮眼所处位臵划分施钻区域，共分为8个区域，施工中施钻顺序如下图。

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