轴承座说明书(2)

(2)轴承孔的加工，安装孔的加工，为保证圆度及圆柱度要求，可采用坐标镗床。

2 工艺规程制定

2.1 计算生产纲领，制定生产类型

该产品为年产量10000件，设其备品率为10％，机械加工废品率为1％，现制订该轴承座零件的机械加工工艺规程。

N?Qn(1??%??%)?10000?(1?10%?1%)?11100件/年

轴承座零件年产量为11100件/年，现知该产品属于轻型机械，据文献［1］（以后简称［1］）表1.1－2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批生产。

2.2 审查图样工艺性

本轴承座零件图样视图正确、尺寸完整、公差及技术要求齐全。零件各表面的加工并不困难。孔中心相对底面是有位置公差的,端面相对孔中心也有垂直度要求,因此,轴承孔是主要定位基准. 2.3 毛坏的选择

轴承座是一种常见的支撑件，要求能承受一定的压力，具有一定的强度，零件材料为HT200,轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，属于大批生产，故毛坯可采用金属模铸造成型。

零件不复杂，因此毛坯形状可与零件形状尽力接近，内部孔铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后确定。 2.4 工艺过程设计 2.4.1基准选择原则 ①粗基准的选择

选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，使加工面与不加工面间的位置符合图样要求，并特别注意要尽快获得精基面。具体选择时应考虑下列原则： 1) 选择重要表面为粗基准 为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，则应选择该表面为粗基准。所谓重要表面一般是工件上加工精度以及表面质量要求较高的表面，如床身的导轨面，车床主轴箱的主轴孔，都是各自的重要表面。2) 选择不加工表面为粗基准 为了保证加工面与不加工面间的位置要求，一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便保证精度要求，使外形对称等。

3) 选择加工余量最小的表面为粗基准 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，如果零件上每个表面都要加工，则应选择其中加工余量最小的表面为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。

4) 选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准 以便工件定位可靠、夹紧方便。

5) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次 因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。 ①精基准的选择 1)基准重合原则

即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 2）基准统一原则

应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。这样做可以简化工艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。例如加工轴类零件时，采用两中心孔定位加工各外圆表面，就符合基准统一原则。箱体零件采用一面两孔定位，齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮的内孔及一端面为定位基准，均属于基准统一原则。 3）自为基准原则

某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。如磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。还有浮动镗刀镗孔、珩磨孔、拉孔、无心磨外圆等也都是自为基准的实例。 4)互为基准原则

当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需要用两个表面互相作为基准，反复进行加工，以保证位置精度要求。例如要保证精密齿轮的齿圈跳动精度，在齿面淬硬后，先以齿面定位磨内孔，再以内孔定位磨齿面，从而保证位置精度。再如车床主轴的前锥孔与主轴支承轴颈间有严格的同轴度要求，加工时就是先以轴颈外圆为定位基准加工锥孔，再以锥孔为定位基准加工外圆，如此反复多次，最终达到加工要求。这都是互为基准的典型实例。

5)便于装夹原则

所选精基准应保证工件安装可靠，夹具设计简单、操作方便。 2.4.2 定位基准选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会出问题，更有甚者，会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准选择：根据粗基准选择原则,选择重要加工面为粗基准,以铸造出的轴承孔为粗基准。 精基准选择：精基准的选择主要需要考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。以加工后的轴承孔为精基准,以底面为辅助基准。 2.4.3 工艺路线确定

表1工艺路线方案一

工序号 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 工序六 工序七 工序八 工序九 工序十 铸造成型 时效处理 铸造中心孔为基准，粗铣底面 粗镗轴承孔Φ240 钻孔Φ22及沉孔Φ40 半粗镗Φ240,精镗Φ240 粗铣,半精铣两轴承孔端面 铣Φ22上端面 钻孔Φ32及沉孔Φ50 检验、清洗 工序内容 表2 工艺路线方案二 工序号 工序一 工序二 工序三 工序四 工序五 铸造成型 时效处理 以铸造中心孔为基准，粗铣底面 铣Φ22上端面 钻孔Φ22及沉孔Φ40 工序内容 工序六 工序七 工序八 工序九 粗铣,半精铣两轴承孔端面 粗镗轴承孔Φ240,半粗镗Φ240,精镗Φ240 钻孔Φ32及沉孔Φ50 检验、清洗 上述两个工艺方案的特点在于:1)方案一工序较分散,方案二工序较集中;2)方案一是先加工孔后加工面,而工艺方案二是先加工面后加工孔.由于先面后孔的工艺方案更有利于保证加工精度,工艺性更强, 且工序集中有利于减少设备,场地投资,采用方案二更合理.

3

机械加工余量及毛坯确定

3.1 确定毛坯尺寸

轴承座材料为HT200，生产类型为大批生产，采用金属模机械型砂铸造方法铸造毛坯。

根据上述原始资料，确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸如下：

（1）底面及端面加工

查［1］表2.2～3，底面单面余量为z=3mm，端面余量z=2mm。 （2）?240?0.023 查［1］表2.3－10， 镗?240?0.023时，

粗镗 2z＝4mm； 半精镗 2z＝2.6mm 精镗 2z＝1.4mm

由上及［1］表2.2－13～2.2－16可知，铸件毛坯尺寸如下： 零件尺寸 单面余量 2 4 2 毛坯允许偏差 ?0.8 ?1 毛坯尺寸 199?0.8 197??0.0315 ?240?0.023 110 3.2 设计毛坯图 ?232?1 110?0.8 ?0.8

图2 毛坯图

4选择加工设备与工艺装备

(1)工序三 粗铣底面，工序工步数不多，大批生产要求有比较高的生产率，零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选龙门铣床即可满足要求。为提高生产率，选用专用夹具。量具用能用游标卡尺。

(2) 工序四 粗铣Φ22上端面，本工序加工精度较高，二零件外廓尺寸不大，要求有比较高的生产率，选用龙门铣床，夹具用专用夹具。量具用通用游标卡尺。

(3) 工序五 钻孔Φ22及沉孔Φ40，本工序精度要求很高，选用Z3050钻床，采用专用夹具。量具用通用游标卡尺。

(4) 工序六 粗铣,半精铣两轴承孔端面工序加工精度较高，二零件外廓尺寸不大，要求有比较高的生产率，选用龙门铣床，夹具用专用夹具。量具用通用游标卡尺。

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