55万吨年聚丙烯造粒段(3)

55万吨/年聚丙烯装置造粒段

装置容器、塔器现场组对对接焊接接头无损检测施工主要依据国家质检总局“特种设备检验检测机构管理规定”、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、钢制焊接常压容器（JB/T4735-1997）、 塔器设计技术规定（HG20652-1998）、独山子石化分公司该装置投标标书、公司《压力容器制造、现场组焊质保手册》和相关图纸及施工技术要求进行过程控制和质量控制。 1. 无损检测工程量及方法选用 1.1 现场组焊（塔器及容器） 1.2 分段到货（塔器及容器） 1.3 无损检测方法：RT、UT、PT、MT。 1.4 无损检测工程量：

按压力容器设计要求进行规定项目的无损检测。 2 无损检测施工技术方案 2.1 无损检测工作程序：

2.1.1塔器及容器分段、分片到货：①画布片标识线②组对③检查、焊接④外观检查⑤无损检测委托⑥RT检测、UT复验⑦检测结果⑧返工⑨复验⑩合格通知单。

2.1.2 焊接过程中的检测：单面焊后背后清根打磨后进行100%PT检测。

3 无损检测工艺 3.1 人员要求

3.1.1应按照“特种设备无损检测人员考核与监督管理规则”的要求取得国家技术监督部门颁发的无损检测资格证书，且只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测。除RT操作者可以持有I级资格证外，UT.MT.PT作业和报告出具必须是Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证。 3.1.2从事射线检测工作的人员还应该在上岗前进行辐射安全知识的

培训，并取得放射工作人员证书。

3.1.3 RT射线检测评片人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0。）。从事评片的人员应每年检查一次视力。

3.1．4 从事MT、PT的人员一年检查一次视力，测试方法应符合GB11533的规定，不得有色盲。 3.2 焊接接头清根渗透检测 3.2.1 检测面

3.2.1.1 工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。

3.2.1.2 被检工件机加工表面粗糙度Ra≤12.5μm；被检工件非机加工表面的粗糙度可适当放宽，但不得影响检验结果。

3.2.1.3 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。 3.2.2 基本程序

渗透检测操作的基本步骤如下：

（1）预清洗；（2）施加渗透液；（3）清洗多余的渗透液；（4）施加显像剂；（5）观察及评定显示痕迹。 3.2.3 灵敏度实验

检测前必须在现场相同的环境下做灵敏度实验，采用Ｂ型试块检测渗透探伤剂性能及操作方法是否正确。 3.2.4 操作要点

1）渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。

2）应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。渗透时间：按厂家说明进行，应保持不干状态１０～１５ｍｉｎ。

3）溶剂去除型渗透剂用清洗剂去除。除特别难清洗的地方外，一般应先用干燥、洁净不脱毛的布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被去除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。

4）喷涂显像剂，应将显像剂充分摇匀；显像剂施加应薄而均匀，喷嘴离被检面距离为300~400mm，喷洒方向与被检面夹角30°～40°；显像剂的涂敷厚度：0.05～0.07ｍｍ；显像时间不应少于7min；观察时间为7~30min。

5）暗室或检测现场应有足够的空间，能满足检测的要求，检测现场应保持清洁，荧光检测时暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。 观察显示应在显像剂施加后7min～60min内进行。如显示的大小不发生变化，也可超过上述时间。着色渗透检测时，缺陷显示的评定应在白光下进行，通常工件被检面处白光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。

6）当发现下列情况之一时，须进行复验：

A 检测结束时，用试块验证检测灵敏度不符合要求时； B 发现检测过程中操作方法有误或技术调价改变时； C 合同双方争议或认为有必要时； D 经返工后的部位。 3.3 对接焊接接头射线检测 3.3.1 检测表面准备

对接焊接接头的表面质量（包括焊接接头余高），应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊接接头中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当修理。 3.3.2 透照方法

1）环缝内透照法 2）环缝外透照法 3）纵缝透照法 3.3.3 定位标记和识别标记 1）定位标记：

焊接接头透照部位应有搭接标记（ ），中心标记（ ），中心标记指向布片顺序号。 2）识别标记：

应有工程（产品）编号、焊接接头编号、底片编号、板厚、透照日期；返工透照部位还应有返工标记 R1 R2 ??（其数码1、2，指返工次数）。 3.3.4 标记位置：

定位标记和识别标记均应放在胶片侧的适当位置，并离开焊接接头边缘10mm ，搭接标记的放置位置为距两端各25mm 。 3.3.5 象质计

3.3.5.1底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。

3.3.5.2 像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材

料范围应符合表2的规定

不同材料的像质计适用的材料范围

像质计材料 适用材料范围

碳钢或奥氏体不锈钢 碳钢,低合金钢,不锈钢 镍-铬工业纯工业纯合金 钛 铝 镍,镍合金 钛,钛合金 3纯铜 #铝,铝铜,铜合金 合金 3.3.5.3像质计的选用及放置：

A 采用II、III型像质计；

B 线性象质计应垂直横跨焊接接头，且细丝朝外放在射线源一侧的工件表面被检焊接接头区域的1/4 处。 3.3.6 底片识别标记的布置：（见下图） 3.3.7 胶片和增感屏选择 1）胶片选择

AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，胶片的本底灰雾度应不大于0.3。

采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时,应采用T2类或更高类别的胶片。选用AGFA-D7胶片。 2）增感屏选择

采用铅箔增感屏360×80×0.03mm 和300×100 mm

工程（产品）编号 焊接接头编号、底片编号

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