新建石林至锁龙寺高速某段实施性施工组织设计 - 图文(8)

堵塞导管采用混凝土隔水栓，构造见图。隔水栓预先用 8 号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排 开 泥 浆 ； 随 着 浇 注 连 续 进 行 ， 随 浇 随 拔 管 ， 中 途 停 息 时 间 不 超 过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深 1.5～ 4m，也不能小于 1m 和大于 6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高 1m；在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（ 2m 以上），保证泥浆全部排出。

如下图所示。

?6 钢筋

?=4 橡皮垫

181mmm 隔水栓构造示意图

231

单位 :mm

a

b c d e f

隔水栓式导管法施工程序图

a 安设导管 (导管底部与孔底之间留出 300～ 500mm 空隙 )； b 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；

3 4

c 灌入首批混凝土；

d 剪段铁丝，隔水栓下落孔底；

8.7.4.2.14 桩基检测

在桩基施工完毕 28 天后，报检监理，联系业主指定检测单位，按设计文件和规范的要求作 100%超声波检测。钻芯取样按规范要求数量抽取。

① 成孔检验

成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。采用自制简易测孔进行孔径检测，根据检验结果采取相应措施对钻孔进行修整。

② 桩基混凝土质量检验

按设计要求在下钢筋笼时安设声测管，超声波中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。根据规范和设计要求对 3%的孔桩进行抽芯检查，抽芯长度超过孔底至少 50cm。同时按规定做好每根孔桩的试件。

钻孔桩钻孔允许偏差表

（附表 8.7-3）

序号 项目 孔径 允许偏差（ mm） 不小于设计孔径 1 2 孔深 孔位中心 柱桩 进入设计土层 ≤ 100 3 群桩 4 倾斜度 灌注混凝土前桩底沉渣厚度 ≤ 1%孔深 柱桩 ≤ 100 5

钻孔桩钢筋骨架允许偏差表

（附表 8.7-4）

允许偏差（ mm） 序号 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 1 ± 100 ± 20 2 钢筋骨架直径 主钢筋间距 3 ± 0.5d（ d 为钢筋直径） ± 20 4 加劲筋间距 箍筋间距或螺距 5 ± 20 骨架长度 1%

6 钢筋骨架垂直度 ③ 施工注意事项 3 5

在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，应采取有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。

④ 、为防止钢筋笼上浮，采取以下措施：

ⅰ 、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，使用外加剂解决。当孔内混凝土进入钢筋骨架时，应使导管底位于钢筋笼底口 3m 以下、 1m 以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土出管时对钢筋笼向上的冲击力。

ⅱ 、当孔内混凝土进入钢筋骨架 4—5m 后适当提高导管，增加导管口以下钢筋与混凝土握裹长度，减少上浮。

ⅲ 、灌注混凝土接近桩顶位置时，应控制好最后一次灌注量，注意漏斗底口高出井孔水面或桩顶 4—6m，使灌注混凝土面标高比桩顶设计标高高出 0.8—1.0m，为减少以后凿除桩头的工作量。用测绳及重锤检查桩顶标高。

ⅳ 、认真填写《水下混凝土灌注记录》，经现场监理检验后结束灌注。 ⅴ 、灌注结束后，各岗位人员按职责要求整理，清洗设备及器具，护

筒可在混凝土灌注完毕后，即可拨起。

8.7.4.3 挖孔桩基础施工

8.7.4.3.1 挖孔程序

根据地质资料显示，土层较为松软，为安全起见，采取跳跃式开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。可为梅花形布置，先挖中心孔，待混凝土灌注后再对角开挖其它孔。

施工程序为：场地平整 — 放线 — 架设支架或电动基芦 — 准备潜水泵、鼓风机、照明设备等 — 边挖沟边排水 — 每下挖 100cm 进行桩孔周壁的清理，校核桩孔的直径和垂直度 — 支撑护壁模板 — 浇灌护壁砼 — 拆模继续下挖，达到微风化一定深度后，由勘测单位验收 — 绑扎钢筋笼 — 验收钢筋笼 — 排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯砼至设计顶标高。 8.7.4.3.2 施工准备

平 整场地、清除地面上浮土及松软土层。施测墩台十字线，利用坐标法确定桩孔准确位置，设置护桩并经检查校核，作好孔口四周排水系统。安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放机具和材料，以免增加孔壁压力影响施工。组织三班制连续作业，采用提升架用卷扬机提升。

8.7.4.3.3 挖孔的工艺要求

开挖前，将桩位的骑马桩及高程点设置于锁口砼上，以便随挖随检查。挖掘中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不大于

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孔深的 0.5%，截面尺寸满足设计要求。并要经常检查锁口砼上的桩位和高程，达到控制桩位的目的。挖孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

挖 孔 时 用 20cm 厚 的 C30 砼 进 行 孔 壁 支 护 ， 护 壁 为 锥 形 台 阶 式 ， 高1m。挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

若孔内需爆破时应采用浅孔爆破，严格控制药量，并采用电引爆。炮眼深度，硬质岩石不大于 0.4m，软质岩石不大于 0.8m，装药量不得超过炮眼深度的 1/3，电引起爆。爆破前，护壁砼强度达到 3Mpa 以上。爆破后，迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。

挖孔达到设计深度后，尽量减少孔底积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层；浇注水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计未规定时，应满足沉渣厚度不大于 10cm。当地质情况与设计不符时，立即会同监理、设计单位妥善处理。

支撑护壁 :根据地质情况采用现浇钢筋混凝土护壁及锁口，混凝土标号为 C20 混凝土。开挖过程中应经常检查了解地质情况，如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如涌水、涌砂、坍塌、溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应立即查明地质情况，视其情况而采取以下相应的处理方法。如为溶洞应根据溶洞的形状、大小、是否有充填物、是否漏水等特性，选择合适的方法：对于较小的溶洞且无充填物时，可抛填粘土和片石或浇筑砼，再进行施工；对于较大的溶洞，可采取全护筒跟进法施工。如遇涌水、涌砂、坍塌、薄层泥岩和不规则淤泥分布可增加护壁混凝土标号、护壁厚度和配筋，同时进行抽水而降低水位或埋设导流管导流，使其达到能够顺利、安全下挖的要求。

在挖孔桩成孔的过程中，排水工作十分重要。除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排出，渗水量较大时，可用小水泵排出，孔深小于吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。

若数孔均只有少量渗水，应先抽干积水，同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，灌注其它孔混凝土，此孔最后用水下混凝土灌注施工。

8.7.4.3.4 钢筋骨架制作与安放

钢筋在驻地的钢筋棚加工制作，现场焊接成钢筋骨架，在孔口进行焊接接长。焊缝长度满足于施工技术规范要求，并将接头错开 35d（ d 为钢筋主筋直径）且不小于 500mm 以上。用吊车吊起钢筋骨架，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在孔口，再起吊另一段，对正位置按规范要求焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将上面一段的挂环挂在孔口，垂直牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼、掉笼现象。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高符合设计及规范要求。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m 用 Φ 20mm 钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设置穿心圆柱式砼垫块。

8.7.4.3.5 灌注混凝土

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从 孔 底 及 附 近 孔 壁 渗 入 的 地 下 水 的 上 升 速 度 较 小 （ 参 考 值 小 于6mm/min）时，可不采用水下灌注混凝土，但应注意以下几点：

混凝土的坍落度宜为 7～ 9cm，用导管灌注，混凝土可在导管内自由下落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水不大于 5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽可能快的大于渗水压力，以防水渗入孔内。

桩基每次混凝土浇筑高度不超过 1m，并用插入式振捣器分层振捣密实，每层混凝土初凝前，浇筑上层混凝土，并对下一层混凝土进行充分的二次振捣。

孔内的混凝土尽可能一次连续灌注完毕；若施工缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理。为确保桩顶砼质量，灌注后的砼顶面高出设计高度 0.2—0.3m，以清除浮渣，确保桩身质量。

当孔底渗入的地下水上升速度较大时（大于 6mm/min）时，应用导管法在水中灌注混凝土，混凝土的坍落度宜为 18～ 22cm。细骨料宜采用河砂，粗骨料宜采用卵石，其粒径可采用 2～ 3cm。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深混凝土的深度不得小于 1.0m，并不大于 3.0m。

当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。水下混凝土应连续浇注，不得中途停顿。水下混凝土浇注面宜高出桩顶设计高程 1.0m，在浇注过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按规范做好记录。

挖孔桩施工工艺流程图 (见附图 8.7-3)。

8.7.4.3.6 特殊部位（情况）采取的措施

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

地下水量不大时 可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，而达到设计要求。

对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分

流。

当施工周围环境特殊，有水库不允许无限制抽水时。在抽水前均要采

取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔

较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以

保证在正常抽水时，达到正常开挖。

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