新建石林至锁龙寺高速某段实施性施工组织设计 - 图文(6)

洁净，符合规范要求。

（ 2）机械及主要仪器：提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的 状 况投入施工。

（ 3）人员

实行定岗、定员，制定出明确的岗位目标，开工前进行人员培训，坚持不合格的不准上岗。

（ 4）材料

① 沥青

A、 AC—25C 型粗粒式沥青砼和 AC—20C 型中粒式沥青砼面层采用沥青

为 AH—70 型沥青， AC—13C 型细粒式改性沥青砼面层采用沥青为 I—C 级 SBS 改性沥青，改性剂 SBS 的用量为沥青用量的 5％，以上沥青品质均符合 JTJ052—93 要求 AH—70 号沥青技术要求。

B、沥青储存，在拌和站把不同来源、不同标号沥青分开存放，不混杂。

C、沥青拌和时加热温度不低于 130℃ ，不高于 180℃ 。

D、沥青在储存、运输过程中采用良好的防水处理，保证雨水或加热管蒸汽不进入沥青罐中。每批运到现场的沥青均有制造厂的证明和出厂试验报告。

E、当碎石与沥青粘附性不能满足规范要求时，为增加沥青与集料粘结力，采用矿粉里加生石灰的方法，生石灰与矿粉的重量比为 28± 5： 72± 5。

② 粗集料

A、碎石是用坚硬岩石机械轧制而成，其磨损率不大于 30%。对岩浆岩碎石，压碎值小于 20%；对岩浆岩、砂岩，压碎值不大于 28%。

B、具有良好的颗粒形状，长条、扁平颗粒总量不大于 15%，含泥量不超过 1%。洁净、干燥、无风化、不含粘土块及植物等有害物质。

C、用于上面层的粗集料应为玄武岩或其他硬质岩，其加速磨光值不小于 42，棱角性要求两个以上破碎面达到 90%以上。

③ 细集料

A、沥青面层细集料，选用优质的天然砂，坚硬、清洁、无风化、无杂质，有适当级配，含土量小于 3%，大于 4.75mm（方孔筛）的颗粒含量不大于 2%。

B、石屑最大粒径小于 5mm，含泥量不大于 2%。沥青路面表层采用玄武岩人工砂，天然砂的含量不大于 15-20%。

C、细集料有良好的颗粒级配，其规格范围符合规范要求。D、选用与沥青有良好的粘结力的细集料。

④ 填料

沥青面层混合料中所用填料用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等憎水性石料磨细得到的矿料 ,干燥、洁净，通过 0.705 筛孔的细颗粒含量不得小于 70%，含水量不得大于 1%，其质量不符合规范要求的坚决不采用。

（ 5）沥青混凝土配合比试验

① 原材料准备：准备好符合要求的道路石油沥青、碎石、砂及矿粉，计算出各种材料的用量比例，使混合料级配组成符合有关规范的要求，初步选定各种材料的用量比例。

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② 马歇尔试验：以推荐的沥青含量为中值，按 0.5%的沥青含量间隔，用已初步选定的各种矿料比例制作马歇尔试件，测定试件的密度、计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标；进行马歇尔试验，参照相关技术要求测定稳定度、流值、空隙率、饱和度同沥青含量的关系，综合选定满足各项指标要求的最佳沥青含量组。

③ 水稳定性检验

按选定的最佳沥青含量制作马歇尔试件，进行浸水马歇尔试验，看检验是否符合规范要求，如水稳定性检验不合格，则重新调整沥青含量及配比，增加抗剥落剂措施等重新进行试验，直到符合要求为止。最后认定各种矿料（及剥落剂）的比例及沥青含量。

（ 6）铺筑试验

沥青混凝土面层，每层施工前做不小于 200 米的试验段，认真做好各项原始记录，整理、验证碾压设备的配备、碾压方法和运输车辆等数据用于指导以后的施工。

三、施工方法 （ 1）测量放样

① 认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线段上每 10 米设一桩，曲线段上每 5 米设一桩。

② 高程测量上我们采用两级测量制，即一测量组，一复核组，切实做到数字准确，万无一失。

（ 2）挂线

基准线加力拉到规范要求的拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。

（ 3）沥青混合料拌和

① 沥青混合料用沥青拌和机生产，拌和地点设在沿线沥青拌合站内；拌和站配有一台备用发电机组，有可靠的电力供应。

② 拌和机能分口、分级上料，计量准确、拌和均匀、自动调控、自动记录，产量 100T/H。

③ 沥青采用导热油加热，沥青加热温度控制在 150～ 170℃ 范围内，矿料加热温度比沥青加热温度高 10～ 20℃ ，混合料出厂温度控制在 140～ 165℃ 。当沥青混合料出厂温度过高（超出高限 30℃ 时），已影响沥青与集料粘结力，混合料不再使用。

④ 改性沥青混合料的出厂温度应达到 175～ 185℃ 。运到现场立即摊铺紧跟着碾压，碾压结束温度应达到不低于 130℃ ，在初压和复压过程中，采用同类压路机列成梯队压实。

⑤ 拌和站专门设置试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。

A 正式拌和前进行试拌，全面取样进行马歇尔试验，检验矿料级配及 沥 青含量的合格性，如不符合要求先进调整。

B 正式拌和后，前 10 天内按每半天取一次试样进行试验， 10 天后每天取一次试样进行试验；检验矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度。

C 每天检查各级石料备料质量，一定保证进料合乎要求。

D 派专人检查沥青拌和站质量，对于生产出沥青混合料温度每半个小

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时抽查一次，并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和并找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决不上路摊铺。

⑥ 生产过程中，操作人员根据计量、溢料等情况，及时适当的调整料皮带的转速，但不能擅自调整微机内输入的数据。微机内输入值根据试验室检查结果适当调整，决不允许操作人员随意调整计量值。

（ 4）沥青混合料运输

① 采用自卸汽车进行运输，运输车根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。

② 运输车装料前清洗干净，车厢底部及周壁涂一层油水混合液（柴油：水为 1： 3），但不在底板上留存余液。

③ 自卸车厢后挡板卡扣保持清洁，易于卡紧、开启，以防汽车在行驶过程中漏料，造成材料浪费和路面污染。

④ 为了防止遇雨，因此所有运输车备有篷布，防湿、保温、防污染及避免材料的浪费。

（ 5）沥青混合料摊铺

① 沥青混合料摊铺采用一台摊铺机摊铺，按基准线行控制高程、自动调节厚度和找平，在倒换车辆过程中能连续摊铺，并有足够的功率推动料车前进，具有可加热的震动熨平板及震动夯等初步压实、熨平装置，摊铺宽度可以调整。

② 下层摊铺时，摊铺机走基准线行驶来控制高程、横坡度，明显高低不平的地方在下面层时就用人工筛细料找平，下面层平整度控制在 3mm 以内。（用三米直尺测量）

磨耗层施工时，为了更好的控制平整度，减小走基准线人为因素的影响，采用与己铺下面层保持一定高差的雪橇式控制方法进行摊铺。

③ 摊铺机摊铺过程中以 3m/min 的速度匀速前进，不随意中途变速或停顿。拌和站的能力、运输能力同摊铺机的摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，松铺厚度及路拱。中途少做变更，必要时细致加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。

机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时 :断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等，在施工人员专门指导下认真调整，局部换料，仔细修补，同已摊铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。如属摊铺机本身原因导致严重缺陷，及时停止摊铺。

（ 6）沥青混合料碾压

① 碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。

初压：用宝马双光轮振动压路机静压 1 遍，速度在 1.5km/h，在 120℃ 前完成。

复压：用双光轮振动压路机振动碾压 2-3 遍，胶轮压路机碾压 2 遍，复压温度不低于 90℃ 前完成。

终压：用宝马胶轮压路机静压 2-3 遍，终压温度不低于 70℃ 。

对于改性沥青混合料必须采用刚性碾压，即在初压时即用双光轮压路机梯队进行振压，最后终压用双光轮压路机光面，终压温度不低于 100

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℃ 。

② 碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，从低侧向路中心碾压，相邻碾压重叠 1/3-1/2 轮宽，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。对操作手进行培训，杜绝压路机在沥青混合料的摊铺路面上转向、调头、左右移动位置或紧急刹车和停在温度高于 70℃ 已压过的混合料上。振动压路机倒车时先停止振动，在另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥抱。

改性沥青混合料随拌随用，贮存时间不超过 24 小时，贮存期间降温不超过 10℃ 。装运混合料的自卸车的厢板和侧板应涂拌一层隔离剂，并排除游离余液。改性沥青混合料摊铺后，采用振动压路机压实时压路机轮迹的重叠宽度不应超过 20cm。用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于 20cm。

施工现场设有检测小组，测量混合料温度、路面温度、混合料厚度、压实度、平整度，随时研究改进工作，使各项指标符合要求，铺设工作正常进行。

（ 7）接缝处理

① 施工时认真操作并严格遵守以下要求：

A、纵缝同路中线平行，上下层接缝按照招标文件要求错开 30cm 或35cm，并不在行车道行车部位。

B、外侧边缘设有挡板，或把标准厚度以外部分切除、切齐。

C、下次施工时先用热混合料把边缘部分覆盖预热，然后把部分混合料铲走，再摊铺新混合料，统一碾压密实。

② 横缝的处理严格遵守以下原则：

A、上、下层的横向接缝错位 1 米以上。

B、磨面层做成直接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或麻袋，摊铺碾压成型，下次施工前在厚度达不到的部位用锯横向切齐，把牛皮纸或麻袋上混合料铲除，注意结合平顺，并加强碾压，充分密实、平整。

（ 8）雨天施工

① 沥青混凝土表面层在雨天不施工。在施工遇雨时，采取以下措施：

A、运输车上备有蓬布，遇雨时及时盖上，并立即通知拌和站停止拌

和。

B、现场立即停止摊铺，把摊铺机包括料斗部分全部覆盖，在摊铺机前对摊铺混合料部分进行防雨覆盖。

C、已摊铺部分加紧碾压、尽快完成，并注意路面及周围排水。沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已到工地的混合料铺完。是否继续拌和、摊铺根据气候情况具体研究决定。如果地面潮湿、储料斗内沥青混合料温度低于最低温度标准，则废弃。未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。

② 大风时摊铺沥青混凝土时提高混合料温度和出厂温度，加强覆盖保温。

8.6 涵洞及通道工程

8.6.1 盖板涵（盖板式通道）施工

（ 1）、本标段盖板涵基础和涵身采用浆砌片石进行砌筑。

（ 2）、盖板采用集中预制的，其施工工艺同预应力混凝土空心板施

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工，在此不再叙述。

（ 3）、盖板采用钢筋混凝土施工的，其工艺为：在涵台砌筑完成后，

平 整涵内场地，搭设支撑架，支撑架采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆横向、纵向间距 60cm，脚手架做剪刀撑防止斜向变形。底模板采用多层胶合板。

（ 5）、钢筋绑扎：钢筋绑扎前先将底模内的杂物清理干净。钢筋加工型号、尺寸符合设计要求。现场布筋位置准确，钢筋绑扎牢固

（ 6）、浇注盖板混凝土：混凝土采用集中拌制，侧模板采用多层胶合板现场拼装。混凝土在搅拌站拌好后运至现场，用溜槽灌入模内，用振捣棒振捣密实，注意控制混凝土顶面高程。初凝前用抹子压实找平并在混凝土表面拉毛处理，然后洒水养护。

（ 7）、沉降缝施工

① 、沉降缝的设置必须符合设计及规范的要求。

② 、沉降缝两边的砌筑施工应分开施作。

③ 、沉降缝中间用 20mm 厚用沥青麻絮或不透水材料填充。

（ 8）、 混凝土养护

混凝土浇筑后立即进行养护。对混凝土外露面，待表面收浆，凝固后即用草帘等物覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。洒水养护的时间应不少于 7 天。

（ 9）、八字墙（一字墙）与截水墙、踏步及进水口浆砌片石的修筑砌筑前对每一石块进行洗净分层砌筑，砌缝间砂浆饱满，无空缝。八

字 墙（一字墙）与截水墙、踏步及进水口浆砌片石面勾缝，力求达到美观牢固，洞口翼墙和涵身应做到分离有序，其间采用砂浆填塞。

（ 10）、洞口铺砌

砌筑时分层座浆砌筑，石料大面朝下，“ 丁 ” 形砌筑；各工作层竖缝左右搭接，上下错缝，前后拉接，不得出现通缝，前后拉接长度不得小于80mm。砌筑时一律要求座浆饱满，嵌缝后砂浆饱满无空洞，表面整洁，缝严密。

（ 11）、采光天井

通道式涵洞，须设置采光天井时，采光井筒设于涵洞跨径中心位置，在浇筑涵洞顶板时，预留出采光井筒圆孔；涵洞顶板钢筋与井孔相交处钢筋为方便施工可以割断，但应以圆圈形和斜向钢筋将其焊连以资补强，补强钢筋设上下两层；采光井筒浇筑时应根据中央分隔带处设计高程反算井筒长度，井筒长度应比中央分隔带处设计高程高 12cm。

（ 12）、涵背回填

① 、 涵 洞 混 凝 土 试 块 强 度 达 到 28 天 龄 期 ， 经 检 测 混 凝 土 强 度 达 到100%后方可进行墙背回填。两涵背应对称、分层进行，每层填料最大松铺厚度控制在 20ｃｍ以内，并碾压夯实。

② 、进行回填施工时，配备专职质检人员，增加自检频率，确保工程质量。

③ 、当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。结构物处回填土分层压实后随机抽检压实度，压实度不低于规范的规定值。

④ 、回填时派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑进

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