与钻头应始终保持在同一铅垂线上，并保证钻头在吊紧的状态下钻进。
钻机就位后，由质检员检查其安装质量，钻机底座应保持水平。吊锤中心与桩位的中心对准，偏差不大于20mm。
成孔时钻机钻进速度应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
成孔的过程中孔内泥浆面应保持稳定，护筒顶标高应高于自然地面300mm，钻进过程若遇松软易塌土层应调整泥浆性能指标，泥浆循环池中多余的废泥浆应及时排出。
成孔须连续一次完成，中间不要间断，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不得大于24h。
为保证孔壁的稳定，应根据地质情况和成孔工艺配制不同的泥浆。 4.1.4清孔
采用泵吸反循环法进行清孔，过程中设专人捞渣，换浆时废浆要及时运走，并及时补给足够的泥浆，保持浆面稳定。
清孔要分两次进行：第一次清孔在成孔完毕后，立即进行；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行。
第一次清孔：钻孔结束后稍提钻管，离孔底约100mm～150mm，保持泥浆正常循环，定时空钻，以便把孔底残余淤泥磨成泥浆冲出。
清孔时钻头先稍作提升，通过循环排除孔底沉淤，与此同时，不断注入洁净的泥浆水，用以降低桩孔泥浆水中的泥砂含量。
清孔过程中应测定沉浆指标，清孔后的泥浆密度应小于1.2。
清孔结束后应测定孔底沉渣，孔底沉渣厚度应小于50mm（按钻头锥体1/2高度处起算厚度）。
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二次清孔结束后孔内应保持水头高度，在混凝土灌注前需连续清孔，并应在30分钟内灌注混凝土。
4.1.5钢筋笼制作
原材料钢筋必须有出厂合格证、质量证明书或出厂检验报告，由专人负责进料验收并由监理人员见证取样，对钢筋原材料复试、焊接试验，合格后方可投入使用。
钢筋笼在加工平台分段制作成型，分段长度由施工条件而定。钢筋笼分段沉放时，纵筋的连接须用焊接，须注意焊接质量，同一截面内的钢筋接头数量不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距为：35d(d为主筋直径）且不小于500mm，焊接长度为：双面焊5d、单面焊10d，并应符合GB5024的规定。
钢筋笼制作要按设计和规范要求进行施工，主筋必须平直，其规格、数量、尺寸、位置等必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，并且每隔4m要设置一组保护层垫块。
钢筋笼质量检验标准：
序号 1 2 3 4 5 检测项目 主筋间距 钢筋笼长度 钢筋材质检验 箍筋间距或螺旋筋螺距 钢筋笼直径 允许偏差（mm） ±10mm ±100mm 按设计要求 ±20mm ±10mm 加强筋与主筋点焊牢固，在钢筋笼吊点处应加强，避免吊放时开焊。螺
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旋箍筋与主筋在每个交点处均应点焊牢固。钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。制作好的钢筋笼，检验验收合格后，分类（钢筋笼的直径、钢筋等级、配备长度等）堆放。
保护层垫块每4m设置，每节钢筋笼至少设置三排。 4.1.6钢筋笼安放
利用钻架及时吊放钢筋笼，也可利用吊车配合吊放钢筋笼。
为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。
钢筋笼吊放入孔时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。
为防止灌注混凝土时钢筋笼移位、上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确
保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。
钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。 钢筋笼入孔口焊接（搭接）连接应符合如下规定： A）下、节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；
B）上、下节笼各主筋位置应对正，且上、下笼均处于垂直状态时方可进行焊接连接，主筋焊接长度不小于10d（d为主筋的直径），焊缝饱满清渣后焊缝表面成鱼鳞状；
C）连接完毕后，应补足连接部位的箍筋。
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钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，其方位偏差不大于5度，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。
钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。
4.1.7二次清孔
第一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，然后移机，将桩架就位，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管。通过导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣，最后要求孔底沉渣≤50mm。第一次、二次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。
清孔后孔底500mm以内的泥浆比重应＜1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s。桩灌注砼前孔底沉渣厚度不得大于50mm（按钻头锥体1/2高度处起算厚度）。
二次清孔过程中应测定泥浆指标，以适宜于灌注水下砼为准。 对于桩较深，桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。
二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。 4.1.8水下混凝土施工
混凝土坍落度控制在16-22cm之间，石子采用5-25mm碎石，含砂率在40-50%，最小胶凝材料用量不小于380kg/m3，最大不大于500kg/m3。
水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。
导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在0.3m～0.5m左右。
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隔水塞采用砼隔水球，大小要与导管内径相符。混凝土灌注前安放好隔水球并盖上隔水铁板后，导管提离孔底50cm，当导管灌满混凝土，剪断悬挂隔水铁板的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于2.0 m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管2.0m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩总灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。
水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深混凝土内应不小于2000mm，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。
当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入砼面的深度宜保持在2～3m左右，灌注速度应适当放慢。当砼面进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。（砼浇筑完成后统计每颗灌注桩的实际充盈系数，详见后附表）
注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。
混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高至少1500mm，由施工员测定后方可停止灌注。
灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填已浇筑完成的桩孔，以确保施工现场安全。
按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，且超
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