高速铁路路基施工暂行规定(3)

4.11 粉体喷射搅拌桩

4.11.1 施工准备应符合下列要求：

1 测量放样、平整地表、清除障碍物。

2 取样进行室内配方试验，确定试桩配合比。

3 固化剂的种类和规格应符合设计要求，并有质量合格证。严禁使用受潮、结块和变质的固化剂。 4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项操作技术参数，检验成桩效果。试桩不得少于2根。 4.11.2 粉体喷射搅拌桩施工应符合下列规定：

1 机械就位。

2 启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，空压机送气，下沉钻进至设计深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。

3 继续喷粉、钻头反转搅拌提升至桩顶或停灰面，停止喷粉。 4 重复搅拌下沉至设计复搅深度。 5 反钻提升进行二次搅拌，直至桩顶。 4.11.3 施工控制应符合下列规定：

1 严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。 2 控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。桩端应原位搅拌约2min。

3 如成桩过程中因故停工，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。 4 粉喷机械必须配置灰量自动记录仪。

5 随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。

6 搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。

7 粉体喷射搅拌桩桩体无侧限抗压强度应满足设计要求。

8 成桩应根据具体要求，分别采取开挖桩头、钻孔取芯、载荷试验等方法检验桩长、桩体强度及成桩均匀性。粉体喷射搅拌桩施工开始后，应及时进行复合地基承载力试验，并确认设计参数。粉体喷射搅拌桩处理后的地基，其复合地基的承载力应满足设计要求。

9 钻机成孔和喷粉过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。 10 成桩施工允许偏差应符合表4.11.3的规定。

表4.11.3 粉体喷射搅拌桩施工允许偏差

序 号 1 2 3 4 5 6 7 桩位（纵横方向） 桩距 桩体垂直度 桩长 桩体有效直径 单桩喷粉量 桩体无侧限抗压强度 项 目 允 许 偏 差 50mm ±100mm 1% ≦设计值 ≦设计值 不小于设计规定 不小于设计规定

4.12 浆体喷射搅拌桩

4.12.1 施工准备应符合下列要求：

1 测量放样、平整地表、清除障碍物。

2 取样进行室内配方试验，确定固化剂、外掺剂及掺入量和浆液最佳配比。

3 固化剂的选用应符合设计要求，并有质量合格证。外掺剂可选用具有早强、缓凝、减水等性能材料，应避免环境污染。

4 施工前应进行成桩工艺试验，确定各项操作技术参数，检验成桩效果。试桩数量不少于2根。 4.12.2 浆体喷射搅拌桩施工应符合下列规定：

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1 机械就位。

2 预搅下沉钻进至设计深度。

3 搅拌头自桩底反转喷浆搅拌提升至桩顶或停浆面。 4 重复搅拌下沉至设计复搅深度。 5 重复搅拌提升至桩顶。

4.12.3 施工控制应符合下列规定：

1 严格控制搅拌机下沉和提升速度、供浆与停浆时间，确保成桩质量。 2 控制下钻深度、喷浆高程及停浆面。桩端必须原位喷浆搅拌一定时间。

3 成桩过程中，以一次喷浆二次搅拌或二次喷浆四次搅拌为宜。搅拌均匀，严格控制提升速度。复搅时应避免浆液上冒。

4 成桩过程中，如因故停浆，继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3小时，应拆卸输浆管路，清洗干净，重新施工时，应在原桩位旁边补桩一根。

5 当下沉搅拌中遇有硬土阻力较大，下沉太慢，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压，或边输入浆液边搅拌钻进。

6 搅拌机械必须配置自动记录仪。

7 配制好的浆液不得离析，供浆必须连续，固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间必须有专人记录。

8 随时检查施工记录，评定成桩质量，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其它处理措施。

9 钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止污染环境。

10 成桩检测应符合本章第4.11.3条规定。成桩施工允许偏差应符合表4.12.3的规定。

表4.12.3 浆体喷射搅拌施工允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 7 桩位（纵横向） 桩距 桩体垂直度 桩长 桩体有效直径 单桩喷浆量 桩体无侧限抗压强度 项 目 允 许 偏 差 50mm ±100mm 1% ≦设计值 ≦设计值 不小于设计规定 不小于设计规定

4.13 高压旋喷桩

4.13.1 施工准备应符合下列要求：

1 测量放样，平整地表，设置回浆池。

2 取样进行室内试验，按设计要求确定最佳浆液配方及外掺剂。

3 喷浆水泥和外掺剂的种类和规格应符合设计要求，并有质量合格证，搅拌水泥浆用的水，应符合现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

4 施工前必须进行成桩工艺试验，确定喷射参数，检验成桩效果。 4.13.2 高压旋喷桩施工应符合下列规定：

1 桩机就位。

2 成孔至设计高程。 3 沉入注浆管至孔底。

4 高压喷射注浆，注浆管应在前锋水泥流出喷头后，方可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。 5 成桩，拔管。 6 机械清洗。

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4.13.3 施工控制应符合下列规定：

1 机械就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封圈良好。

2 喷射注浆应注意设备开动顺序。二重管，三重管的水、气、浆供应，应有序进行，衔接紧密。 3 对深层长桩，应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数，保证成桩均匀一致。

4 在高压喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降，大量冒浆或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。

5 注浆完毕，应迅速拔出注浆管，桩顶凹坑应及时以水灰比为0.6的水泥浆补灌。 6 钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止环境污染。

7 成桩检测应符合本章第4.11.3条规定。成桩施工允许偏差应符合表4.13.3的要求。

表4.13.3 高压旋喷桩施工允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 桩位（纵横向） 桩距 桩身垂直度 桩长 桩体有效直径 桩体无侧限抗压强度 项 目 允 许 偏 差 50mm ±100mm 1% ≦设计值 ≦设计值 不小于设计规定 4.14 强 夯

4.14.1 施工准备应符合下列要求：

1 依据设计高程及预先估计强夯后可能产生的平均地面变形量，确定夯前地面高程，进行场地平整。

2 夯锤的重量应按欲加固的土层的深度、土的性质及夯锤落距选定，夯锤底面宜采用圆形，面积应符合设计要求。

3 施工前，按设计初步确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行试夯。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定各项参数。

4 在整平后的场地上标出第一遍夯击点的位置，并测量场地高程 4.14.2 强夯施工应符合下列规定：

1 强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。

2 将夯锤起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

3 重复步骤2），按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。 4 换夯点，重复上述步骤1）至3），直到完成第一遍全部夯点的夯击。 5 平整夯坑，并测量场地高程。

6 在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将表层松土夯实。

4.14.3 施工控制应符合下列规定：

1 在满夯时搭接面积不小于四分之一。

2 开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合要求。

3 在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。 4 在夯点和夯点周围通过标准贯入试验，检验强夯加固地基的承载力以及强夯处理的实际有效深度。

5 强夯处理范围和夯击点布置应满足设计要求。强夯夯坑中心偏移允许偏差不应大于0.1D（D为夯锤直径）。强夯地基顶面中线至边缘距离、宽度、橫坡及平整度的允许偏差应符合本规定表5.3.4－3的规定。

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4.15 土工合成材料垫层

4.15.1 土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。

4.15.2 土工合成材料的铺设应符合本规定第5.9.3条规定。 4.15.3 土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。

4.15.4 土工合成材料铺好后应及时用砂覆盖，并按设计要求铺回折段砂。 4.15.5 土工合成材料上不得直接进行压实，应待其上覆填土后再行压实。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上行走作业。

4.15.6 土工合成材料检测应符合本规定第5.9.5条的规定。

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5 路 堤

5.1 一般规定

5.1.1 填料分类应符合现行《铁路路基设计规范》（TB10001）的有关规定。填料野外鉴别和室内试验应按现行《铁路路基施工规范》（TB10202）的规定办理。

5.1.2 填料应根据填筑部位及要求达到的压实标准综合确定。

5.1.3 路堤各部分及护道均应分层填筑，并碾压至规定的压实标准。不同填料的压实厚度与碾压工艺应通过试验段合理确定。

5.1.4 施工允许含水率控制范围应根据填料的性质、要求的压实标准和机械的压实能力综合确定。压实含水率应由重型击实试验的最佳含水率和碾压工艺试验段施工允许含水率范围综合确定。当含水率过高时，应采取疏干、松土、晾晒或其它措施；当含水率过低时，应加水润湿，加水量mw（kg）可按下式估算：

mw?ms?(wopt?w)1?w （5.1.4）

式中：ms——所取填料的湿重（kg）；

w、wopt——填料的天然含水率、最佳含水率。

5.1.5 路堤施工应及时做好防排水：

1 基底、坡脚、填层面均不得积水。

2 傍山修筑路堤时，应防止水渗入路堤结构各部。

3 在多雨地区或雨季施工时，应防止地表水流入取土场内；并应将取土场内局部积水随时排除。 5.1.6 填筑路堤应符合下列条件：

1 施工前，须对地基进行复查、核对，发现地基范围内有局部松软、坑穴、泉眼等，应慎重处理，不得随意填塞。

2 使用不同填料填筑时，各种填料不得混杂填筑，每水平层的全宽应采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土上层面应设向两侧4%的横向排水坡。

5.1.7 改良土施工拌合方法应根据设计要求确定，并严格控制土的含水率和掺合料的配合比；进行试验段填筑，复核设计配合比能否满足填筑要求。场拌时，土料和各种掺合料应分堆存放；路拌时，应先摊铺土料、再均匀散布掺合料，机械充分拌合均匀后，方可进行碾压。

5.1.8 电缆槽、接触网支柱基础、声屏障等工程应与路基同步施工，施工时不得损坏、危及路基的稳固和安全。

5.1.9 相邻填层使用不同种类或颗粒条件的填料时，其粒径应满足D15/d85≤4（两层渗水土间）或D15≤0.5mm（非渗水土与渗水土间）的要求。否则，两层之间应铺设隔离作用的土工合成材料。

5.2 填 料

5.2.1 基床以下路堤填料应符合下列要求：

1 基床以下路堤应选用A、B组填料和C组块石、碎石、砾石类填料。

2 对不符合要求的填料或填料虽符合要求但达不到压实标准，应采取改良措施。

3 填石路基中填料的粒径不得大于30cm，其抗风化能力及风化程度应根据现行《铁路工程岩石试验规程》（TB10115）试验及现行《铁路工程地质勘测规范》（TB1002）鉴别。强风化的软岩不得用于路基填筑，易风化的岩块不得用于路堤浸水部分，且不同尺寸的石碴填料应级配填筑。 5.2.2 基床底层填料应符合下列要求：

1 基床底层应选用A、B组填料。

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