金路树脂实习报告
附录：
①合成工段工艺控制指标 序号 岗位 1 流量 2 3 转化 压缩 4 精馏 控制项目 氯化氢总管压力 乙炔总管压力 混合器出口温度 合成气含乙炔 合成气含HCL 压缩机一段出口压力 压缩机二段出口压力 机后冷却器出口温度 低沸塔他负温度 低沸塔塔釜压力 低沸塔塔顶温度 低沸塔塔顶压力 高沸塔塔釜温度 高沸塔塔釜压力 高沸塔塔顶温度 高沸塔塔顶压力 尾气排含VC 控制指标 ＜0.05MPa ＜0.55MPa ＜50℃ ＜2% 2-7% ＞0.002MPa 0.5~0.6MPa 35~43℃ 38~45℃ 0.49~0.55MPa 36~49% 0.48~0.53MPa ＜45℃ 0.25~0.45MPa 18~23℃ 0.22~0.37MPa ＜8% ②合成工段安全操作规程
1.详细检查各设备、管道、阀门、安全设施、控制仪表等是否处于正常位置。 2.开车前转化器温度升至85℃，通知冷冻送-35℃盐水和+5℃水，将相应设备的冷却水阀门打开，将温度调至工艺指标范围内。
3.通知盐酸工段送HCL，并通知分析取样。HCL纯度达到80%以上，游离氯含量在0.002%以下时，通知乙炔工段送C2H2。
4.开车时，水洗塔加水，碱洗塔碱液保证循环。
5.调节HCL和C2H2分子比在工艺控制范围内，严格杜绝C2H2过量。 6.压缩开车前必须保证气柜容积达到50%以上。严格控制气柜高度。
7.严格控制高低沸塔温度、压力、液位在工艺控制指标范围内，控制好尾气排空压力，杜绝尾气跑料。
8.停车时通知乙炔工段及氯化氢工段，待C2H2压力下降后，关乙炔气总阀，将气柜抽低，加入冷却水，尽量将单体拉入贮槽。
9.紧急停车时首先关乙炔总阀，通知氯化氢和乙炔停车，迅速关闭压缩机循环阀和出口总阀。
③各装置示意图
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④流程图
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三.聚合工段
VC单体的聚合，是在14台并联的聚合釜中进行的，反应压强是0.9MPa，在聚合釜的上方，有高压水、空气、单体三个阀门。不同的聚合产物型号对应不同的聚合度。反应时间5-6h。单体VC进釜之前以液体形式注入，助剂和单体采用自动计量的方法，有三个显示灯，当其全亮时开阀加料。反应结束之后生成的淤浆进入沉析槽，在里面加入碱以破坏产品表面生成的膜。沉析槽内部有回收装置，回收气相的单体，而淤浆沉析之后上层液相经压缩之后回收循环利用。而回收系统（泡沫捕集器）之中，低密度的PVC被高压气体带入。总体的聚合之后，有80-85%的转化率和15%的单体回收率。在反应温度较低的时候，生产疏松型PVC，用于制造软管和薄膜等；反应温度升高时，生产紧密型PVC，用于制造板材。
附录：
①聚合工段工艺指标： 岗位 控制项目 控制指标 聚合 温度波动范围 ±0.2℃ 冷搅时间 20分钟 出料压降 0.1-0.3MPa 反应温度 型号 温度（℃） SG-1 46-48 SG-2 48-51 SG-3 51-53 SG-4 53-56 SG-5 56-58 SG-6 58-61 SG-7 57-60 SG-8 60-62 ~ 13 ~
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碱洗 配料比 SG-1-6 H2O(M3) VC(M3) 浆料温度 沉析槽压力 14-18 10-14 ≤85℃ ≤0.2MPa
②聚合工段安全操作规程：
1.仔细检查各设备、管、阀门、安全设施、控制仪表等是否处于正常位置。 2.开车前认真检查各原辅料的规格、品种是否合要求，各种分析仪器数据是否齐全。
3.进料时各种原辅料必须有专人配比、计算、复核并做好记录，严格按照工艺配方通知单投料。
4.严格控制聚合反应过程的温度压力，注意观察注水压力、冷却水通量及聚合釜搅拌电流的变化，认真操作，发现异常及时处理。
5.生产过程中认真巡回检查，密切注意各种转动设备的冷却水、油的压力和流量是否正常。
6.压降达规定值后及时加终止剂，出料过程中控制好出料流量，同时开启单体回收系统，严格控制回收速度，防止跑料。
7.严格控制回收繁体贮槽液面在安全范围内并控制好回收单体与新鲜单体的入料比例。
8.停车时，必须注意最后一釜的入料时间，保证聚合釜空置。
9.紧急停电、停水时，立即向聚合釜加入过量终止剂，防止出现高温高压，必要时可作排空处理。
③工艺流程图：
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④主要设备示意图：
四.干燥工段
干燥工段是整个工艺流程最后一个工段，目的在于去除成品中所含的水和挥发物，使产品干燥，包装后运出。成品中含水和挥发物（包括水）的含量≤0.4％是优级及一级，＜0.5％的是合格品。
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