①焊工应持有效期内的焊工上岗证，持证上岗。
②焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干，焊丝清除铁锈油污及其它污染物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检员在现场签证认可。
③焊前检查焊缝两侧处理情况，如有油污、锈迹应清除干净后再施焊。 ④焊接时必须在车间或施工棚内进行，严禁雨水浸湿。 b) 操作要求：
①焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应少于200mm。拼接点位置应符合设计图纸要求。钢板拼接采用碳弧气刨开坡口并清渣，小车埋弧焊焊接，二级焊缝，按规范进行100%超声波探伤，杜绝不合格产品出厂。
②构件焊接采用CO2气体保护焊，焊丝采用药芯焊丝。焊工要根据焊接工艺严格施焊，为减少焊接变形，采用两遍施焊。
③不准在焊缝区外的母材上打火引弧。
④焊接时如发现点固焊缝有裂纹，应用气刨清除后重焊。
⑤多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
⑥对接接头、T形接头等对接焊缝及开坡口焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
⑦为确保焊接质量，防止厚板低温焊接出现冷脆裂纹等现象，减少内应力及焊接变形，要求焊工严格执行焊接操作工艺和施焊顺序，采取预热，严格控制层间温度，缓冷，后热等施工措施。特定措施如下：
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● 加强对施工现场环境的监测，严格执行焊接方案。
● 钢结构最低施焊温度：t≤14 -10℃；14
● 可施焊的最大风速：按焊接规程规定，手工电弧焊可施焊最大风速为三级风。大于三级风时，不加有效防护措施（如挡风木棚）不得施焊。 ● 相对湿度在90%以上停止作业。 ⑧低温焊接中预热、层间温度控制、连续施焊后热消氢处理及保温措施均按焊接工艺执行。
预热：预热温度为80-150℃；预热范围为焊缝坡口两侧100mm范围； 层间温度控制：要求焊前预热的焊道，层间温度不应低于预热温度的下限值；
后热：后热温度为200-250℃，保温时间为0.5-1.0h； 保温措施：采用石棉布包裹。
⑨接头低温焊接后或后热消氢处理结束后应采取适当缓冷措施，防止因冷却速度过快，造成冷裂纹。
⑩焊接翻修中碳弧气刨及用氧、乙炔切割时飞溅火化及铁水应用薄钢板防护。上下层作业严防伤人。预热、后热、用火时要开动火证，设专人看护。焊后均须防范火种，检查无误后方可离开现场。 4.3.2.6过程检验：
按图纸要求及GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的有关要求，对构件进行检查，对Ⅱ级焊缝依据规范要求进行检测并出检测报告。 4.3.2.7焊接变形的矫正：
a）焊接 H型钢的焊接角变形利用H型钢矫直机进行矫正，其旁弯则利用火
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焰矫正方法进行矫直，值得注意的是，火焰矫正只能空冷，不能用冷水冷却，否则影响钢材的内部组织。 b）火焰矫正时注意以下几点：
①加热时，矫正区必须呈三角形，以利于矫正效果。
②三角形加热矫正多用于矫正弯曲变形。加热在弯曲构件的凸缘，顶点朝内。
③对于厚度大，刚性较强的构件的弯曲变形，可以采用两个或多个焊炬同时加热，在加热过程中，可视具体情况加外力作用，增加矫正效果。
④加热温度严禁超过900度，且焰芯不得对准一个点，应徐徐移动，使矫正三角区均匀受热。
⑤火焰矫正时，需循序渐进，不能操之过急。否则，效果适得其反。 4.3.2.8构件防腐处理：
a) 采用抛丸除锈机除锈，除锈等级达到Sa2.5级。涂装前严格检查钢材表面处理质量是否达到了设计规定的除锈质量等级，如没有达到标准，则应重新除锈，直至达到标准为止。在除锈之后施工之前，由于各种原因而造成的钢材表面返锈，要根据返锈的程度进行不同程度的再除锈，并经检查合格后，方可进行涂漆施工。
b) 油漆做法为水性无机富锌底漆两道（100微米），两道环氧云铁中间漆（60微米），外刷防火涂料（耐火极限不小于2小时）。涂装前应彻底清楚构件表面的油污、泥土和灰尘等污物。在涂漆过程中，用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量；待漆膜干后，用漆膜测厚仪测定干膜厚度。每道漆膜都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。
c)油漆涂装施工的环境温度应按产品说明书的规定执行。施工环境温度过
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高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量。油漆施工环境相对湿度以不超过80%为宜；在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，禁止在户外施工。
d) 高强螺栓连接接点端板接触面采用喷砂后生赤锈的方法。按设计要求不涂装的地方不涂刷防腐材料，采取贴胶带等保护措施。 e)整个工程安装完成后，除需要进行修复补漆外，应对以下部位进行补漆：结合部的外露部位和紧固件等、安装时焊接及烧损的部位、组装符号和漏涂的部位、运输和组装时损伤的部位。 4.3.2.9构件预拼装：
工厂预拼装的目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计,加工以及适用标准的规模性验证。
a)预拼装数每批抽10～20%，但不得少于一组。
b)预拼装在坚实、平稳的刚性胎架上进行。其支撑点水平度：
A≤300～1000mm 0＜允许偏差≤2mm;
A≤1000～5000mm 0＜允许偏差≤3mm;
c)预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的中心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
d)预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
e)所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。
f)在胎架上预拼的全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
g)高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓
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在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
h)拼装后应用适孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm得试孔器检查时，通过率100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。
i) 拆散：拆散前需在有关节点部位标示拼装连接点标志，以便安装时能正确就位，作完标志后方可进行拆散，拆散时一定要将合格品放在一起， 不合格品放在一起。对不合格品应采取相应的措施进行返修。 4.３.3构件场外运输及场内外堆放
运输及堆放是钢结构施工的重要环节，运输及堆放组织的成功与否，直接关系到钢结构变形大小及流水施工过程是否逆流和能否保证工期。为此我们采取如下措施： 4.3.3.1运输工具
a）使用14米和25米的半挂车从加工厂向工地运输钢构件,运输长度分别为15米和27米不等 。在车上每隔1.5米铺设一支长3.5米的H型钢，找平并与车厢焊接牢固，将钢桁架用手拉葫芦及钢丝绳固定住，确保车辆拐弯时桁架不滑动。
b) 对运输道路分析选择，并提前勘察路况，检查是否有障碍物，路面承载力及道路转弯半径是否允许。提前到烟台市交警大队报审，说明超长超宽原因，协调交警帮助疏通道路，确保安全。
c) 运输时避开交通复杂地段及上、下班高峰时段，选在人流、车流较少的时段通过。
d)超长构件运输时，前面由测标高宽度的指挥车开道，后面有观测车，如
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