烟台某会展中心楼面钢结构施工方案_secret(4)

3.8.2 工程检验、试验：本工程检验和试验包括原材料试化验、隐蔽工程验收、检验批验收、分项工程验收、分部工程验收、施工过程试验（评定、核定和参加人员有质量处**、技术员**、技术负责人**、监理单位人员等）。

工程检验、试验程序如下：

a）隐蔽工程验收：班组自检→项目部检查→监理方验收 b)检验批验收：班组自检→项目部检查→监理方验收 c)分项工程验收：班组自检→项目部检查→监理方验收 d)分部工程验收：项目部检查→监理方验收→质监方验收 e)施工过程试验：原材料检验（检查出厂质量证明文件和外观检查）→见证取样→委托→试验→报告→存档

3.9 施工检验、试验计划：详见附件二。 3.10 拟投入的最高人数和平均人数

本工程高峰期施工拟投入的最高人数为450人，投入平均人数为120人。 3.11 资源供应规划

3.11.1材料供应：施工中所用的钢板、型钢等主要材料由业主负责供应，油漆、螺栓、焊条等辅材由项目部自行采购，保证满足工程需求。

3.11.2机械设备供应：机械设备由项目部自行选用，保证满足工程需求。 3.11.3检测设备使用：本工程检测设备由我公司统一提供，所有检测设备均经检测合格。 3.12 施工过程记录

本项目的质量检验评定记录根据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）的有关要求，按山东省《建筑工程施工技术资料管理规程》（DBJ14-023-2004）制定的表格填报，项目部管理体系运行记录（见附录三）

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及项目部各种记录的控制，执行《记录控制程序》（Q-S-E/YJ2802-2004）。 3.13 施工方案更改和完善程序

本工程施工过程中，如发生以下情况，经与建设单位、监理单位协商，可以对施工方案进行进一步完善与更改。 a）施工合同中约定的质量目标发生变化； b）质量手册和程序发生更改； c）物资设备和现场环境变化； d）工程情况变化； e）施工图纸出现变更； f）各种因素导致的工程量增加或减少；

g）实施过程中发现某些规定、措施或管理办法达不到目标要求； h）国家规范标准发生变化；

施工方案更改和完善工作，由项目副经理组织，在技术负责人主持下进行，更改和完善方法为：划页、换页或换版。其审核、批准、发布执行我集团公司发布的《文件控制程序》（Q-S-E/YJ2801-2004）中的有关要求。 4 施工方案

4.1 施工流向和施工顺序

钢结构分部自西向东划分为四个施工段，按桁架制作-主桁架安装-次桁架安装-防火涂料涂刷-钢承板铺设-栓钉焊的施工顺序，由H轴向U轴进行施工。 4.2 施工阶段划分

按施工的时间顺序将本工程划分为：施工准备阶段、车间制作阶段、现场安装阶段及竣工阶段。 4.3 施工方法

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4.3.1 施工测量控制

本工程施工的定位放线工作由项目部张世全负责，现场成立放线小组，设两名专职人员放线。项目部配备2台电子J2经纬仪、2台DS3电子水准仪，2只塔尺、2只50米大钢尺，用于定位放线。钢结构进场后，与土建、监理联系对土建平面控制网进行现场书面交底，作为钢结构安装施测的引测依据。钢结构工程安装时，利用土建测量控制网布置局部控制网，然后进行钢桁架的定位测量和标高控制。

4.3.1.1标高测量和垂直度控制

土建一层柱完工后，依据交底将标高引至每根柱上，结构吊装时均由该点用钢卷尺直接向上量测。利用水准仪往返测量与基准标高校核，将标高误差控制在允许的范围之内。 4.3.1.2水平距离测量

在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制保证尺子两端水平，以减少系统误差。拉尺用力均匀一致，距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。 4.3.1.3误差要求

根据GB50026-93工程测量规范要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：

轴线位移3mm

预埋螺栓中心偏移：5mm 混凝土柱垂直度允许偏差3mm 层高测量允许偏差3mm 4.３.2钢结构工程施工流程

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4.3.2.1制作安装工艺流程：

具体见附件四：钢结构制作、安装工艺流程 4.3.2.2制作要求

a） 材料：钢桁架及支撑结构等均采用Q345B钢材，I、II、III区与V区连接部分采用Q235B钢材。对Q345B钢材，埋弧自动焊，采用H08MnA型焊丝，手工焊采用E50XX型焊条。对Q235B钢材，埋弧自动焊，采用H08A型焊丝，手工焊采用E43XX型焊条。原材料进场须有合格证、出厂检验报告等。材料进厂后，要进行复检，为防止板材重皮，采用超声波探伤。

b) 放样、号料及下料：采用微机精确放样，5-6mm钢板、8mm异形钢板采用数控等离子切割，以减小变形。8mm及以上厚度采用数控火焰切割（丙烷），切割完毕及时清渣。

c) 组装：按工作图纸在点焊组立机上组装。采用与焊接所用相同的焊材进行点固，点固长度不应小于25mm，间距100㎜--200mm。组装的允许偏差满足《钢结构施工质量验收规范》（GB50205－2001）中的要求。焊缝周围30－50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应机械清除。构件的隐蔽部位焊接、涂装，经检查合格后方可封闭。

4.3.2.3焊接H型钢弦杆加工

a）原材料检验，作出焊接工艺评定。 b）号料拼板。

c）切割机上切出腹板和翼缘板。 d）清除焊缝周围50mm内的铁锈及熔渣。 e）在组立机上组成H型。 f）埋弧焊焊接。

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g）超声波探伤。清除焊接缺陷并修补。 h）机械矫正角变形，火焰矫正弯曲变形。 i）铆工定尺，划线钻孔，编号打钢印。 j）检查。 k）喷砂除锈。 4.3.2.4钢桁架组装：

a)板材、型材的拼接在组装前进行，桁架组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

b)采用车间桁吊进行钢桁架组装，用20-30mm钢板做拼装平台，采用水准仪对拼装平台进行全面抄平后进行组装。将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。

c）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

d）为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。放样胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。

e）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

f）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工点焊。

g）焊接结构组装工艺：

①无论翼缘板、腹板、均应先进行装配焊接矫正，与混凝土基础连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。

②放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤18m时放5mm，L≥18m时放8mm）

4.3.2.5钢结构焊接： a) 焊前准备

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