码头道路堆场施工方案(3)

碾压时，后轮重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止，碾压完成后表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

4）路面两侧的碾压遍数增加两遍。

5）碾压过程中的质量控制。现场人员发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑层的厚度，设专人负责碾压管理工作。

2、施工工艺流程

下承层检测—摊铺砂碎石垫层—整平—静压—检测 3、工艺要求及质量检测

（1）碎石垫层材料含泥量小于5%，并应除尽其中的植物根系和杂质。采用天然级配砂砾料时，砾石强度不低于四级。

（2）注意控制路基的填筑设计，使加荷速率与地基承载力增加(排水固结)的速率相适应。一般情况下，地基的水平位移应不大于10mm/d，垂直位移量应不大于15mm/d。

（3）碎石垫层铺设范围应以路基两边坡脚线向内1.20m，两侧用素土包边压实。

（4）同一产地、品种、规格且连续进场的砂料，每3000m3为一批，当不足3000m3时也按一批计。施工单位每批抽样检验1组。

（5）施工单位沿线路纵向每一压实层每100m抽样检验3个点，其中：路基中间1点，两侧距路基边缘2m处各1点。

（四）水泥稳定碎石 1、试验段

正式开工之前，应进行试铺，主要确定以下内容： （1）验证用于施工的集料配合比；

（2）调试拌和时间，保证混合料的均匀性； （3）确定铺筑的合适厚度和松铺系数； （4）确定每一作业段的合适长度； 2、主要施工工艺：

（1）施工后场

水泥稳定碎石摊铺时，项目部技术人员及监理工程师驻守后场，实时对配合比、含水量、水泥剂量等进行控制。

调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调试拌和时间，保证混合料的均匀性；检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度；拌和时混合料含水量控制，试铺时水稳碎石出料及时取样检查混合料含水量和水泥剂量是否有变化，再根据前场检测含水量结果作调整。

（2）混合料运输：

①装料：装料根据放料人员的提示，按前、后、中三次作业的方法进行，不得太满外溢，车内混合料须在初凝时间内运到工地；

②覆盖：采用油布覆盖混合料；

③车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。

（3）施工前场 ①摊铺：

施工采用一台RP952摊铺机进行作业，另准备一台RP751W备用，摊铺机拼装宽度为8.0m，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。第一层水稳摊铺时，采用一台摊铺机先摊铺主行车道部分，加宽部分采用人工摊铺；第一层摊铺结束后，封闭半幅交通，进行半幅施工，半幅通车。摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.0～1.5米/分钟范围内。

②碾压：

碾压是关系到基层内在质量的关键工序。而影响碾压工序的关键因素又是碾压组合和含水量。设立专人指挥碾压，注意稳压充分，振动不起浪、不推移，压路机碾压时重叠1/2轮宽，每约50米作为一作业段。对碾压过后出现的问题及

时进行处理。碾压时及时检查含水量，以略高于最佳含水量来进行碾压，压路机停车要错开，离开3m远为宜，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。摊铺前一至两天积极联系检测中心，碾压完成后，及时进行压实度检侧，发现压实度不足，及时进行补压，根据水稳碎石施工特点，必须控制碾压时间，在水泥终凝时间前结束碾压，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。碾压完成后采用土工布湿润后进行覆盖。我部采用施工工艺为： 振动压路机高频低幅振压2遍；三轮压路机静压2遍；轮胎压路机碾压1-2遍。

③横接缝处理：

水泥稳定混合料摊铺时，连续作业不中断，如因故中断2h，则设横缝，每天收工之后第二天开工的接头段面设置横缝，每当通过桥涵，在其两边设置横缝，基层的横缝与桥头搭板尾端吻合。特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。对于无法碾压的死角，采用平板振动夯夯实。

横缝与路面车道中心垂直设置，其设置方法：

Ⅰ人工将含水量合适的混合料末端整理整齐。紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实度相同，整平紧靠方木的混合料。

Ⅱ方木的另一侧用沙砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。 Ⅲ将混合料碾压密实

Ⅳ在重新开始摊铺混合料之前，将沙砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清除干净。

Ⅴ摊铺机返回到已压实层的末端。重新开始摊铺混合料。

Ⅵ如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心垂直并垂直向下的断面，摊铺机安置在已压实的面上，下垫木板，高度为虚铺厚度与压实厚度之差，然后再摊铺新的混合料，初压时进行横向碾压。

④自检与抽检

水稳摊碾压完成后，及时进行压实度、水泥剂量、含水量的检侧，如果发现压实度不足，及时进行补压，自检合格后及时报请监理工程师及现场检测人员进行抽检，抽检合格后方可进入养生。

⑤养生：

水稳碎石覆盖2小时后，可采用喷头为喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护，在养生期间封闭交通。7天后进行钻孔取芯，芯样应完整，表面密实。

（五）水泥混凝土面层 1、模板制作与安装 （1）制作

a、模板材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢材料，尽量少用木材。

b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。

c、钢模板厚度为2.5mm。所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。

（2）安装

a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。 c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。

d、模板之间的接缝必须平整严密。分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ”。

e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。 （3）模板的清洗和涂刷

钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。

（4）拆除

a、模板拆除时限，应符合设计要求，还应并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；

b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。

2、砼配合比设计：

（1）按照施工图纸的要求和监理工程师指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报送监理工程师审批。不同的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗裂（拉）的要求，并同时满足施工和易性等的要求。

（2）砼的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输，浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3-5cm。

3、拌和

（1）拌制现场浇筑砼时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单；

（2）除合同另有规定外，施工中应采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。

（3）拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。 （4）因砼拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地或清运出施工现场。

4、运输

（1）应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

（2）砼出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。

（3）砼入仓时，应防止离析，若发生离析，需重新拌和。 （4）混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。 5、铺筑

（1）路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑；

（2）不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，并按相关规

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