聚乙烯燃气管道设计和施工及验收技术标准 - 图文(6)

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污染；

3 连接件的端面应采用热熔对接连接设备加热；

4 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘；

5 在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 5.2.6 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定。

1 连接完成后，应对接头进行100%外观检验（翻边对称性、接头对正性检验）和100%翻边切除检验；并同步完善外观检验和翻边检查记录，见附件2 。 2 翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，如图5.2.6-1，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面；

图5.2.6-1 翻边对称性 图5.2.6-2 翻边对正性

3 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm，如图5.2.6-2；翻边宽度B受PE材料类型、生产过程（挤出或注塑成型）、使用的加热板类型、温度和焊接周期的影响。因此，很难确定一组翻边宽度值。不过，只要按连接程序操作，就是一个良好的象征。一种确定可接受的翻边宽度B的方法是在实验的基础上进行的，在规定条件下使用管材和对接焊机。从几个在连接程序规定的条件下制作的几个接头确定一个平均值Bm。对于现场的质量控制，建议测量的翻边宽度B不超过Bm的±20%。使用按照这些极限制造的GO/NO-GO（通过/不通过）尺，可以帮助检查，如图5.2.6-3。

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图5.2.6-3 翻边表

4 翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边，如图5.2.6-4。翻边切除检验应符合下列要求：

图5.2.6-4 翻边切除示意图

1——正确的翻边根部 2——错误的翻边根部 3——窄的根部 4——卷曲

图5.2.6-5 翻边根部

1）翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽，如图5.2.6-5； 2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

3）每50mm进行180°的背弯试验，如图5.2.6-6，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出融合线。

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图5.2.6-6 后弯试验

4）切除的翻边应封存，统一进行编码、整理存档。

5.2.7不同牌号、不同密度的管材和管件热熔连接应符合以下规定：

1选用的管材和管件时须符合国家现行标准：GB15558.1、GB15558.2 、GB15558.3。

2应避免使用高密度PE80原料生产的管材和热熔对接管件,而应使用中密度PE80原料生产的管材和热熔对接管件；如有特殊情况须由高密度PE80管材/件与中密度PE80管材/件进行对接, 应使用电熔连接。

3选用的管件最高设计压力不应低于管材的最高设计压力。

4不同级别的PE管材（如PE80/PE100）或不同壁厚的管材（如SDR11和SDR17.6）不可使用热熔对接连接，应使用电熔管件连接。

5热熔对接管件的PE级别及SDR应与管材的PE级别及SDR相同 (如PE80 SDR17.6管道系统应使用 PE80 SDR17.6的热熔对接管件) 。

6不同牌号的同级别PE管材/管材、PE管材/管件可进行热熔对接。但高密度的PE80(如HE3470-LS)管材/管件与中密度的PE80管材/管件不宜热熔对接，应使用电熔连接。

7不同PE级别的管材/管件不应使用热熔对接。

8不同SDR的管材/管件不应使用热熔对接。但假如厂家能提供削边处理的管件，使管件端口部分壁厚与管材的壁厚一致,则可以通过此类削边处理的管件进行连接。

9管件/管材的颜色对管道连接性能无影响。 5.3 电熔连接

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5.3.1 电熔连接机具应符合下列规定。

1 电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求；

2 电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作； 3 外壳防护等级应不低于IP54（按GB4208《外壳防护等级（IP代码）》确定），所有印刷线路板应进行三防（防水、防尘、防震）处理，开关、按钮应具有防水性； 4 输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性； 5 温度传感器精度应不小于±1℃，并应有防机械损伤保护；

6 输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。

5.3.2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。

5.3.3 电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 5.3.4 电熔连接一般规定： 1 操作顺序

(1)

检查管道的不圆度及其与管件之间的间隙，当不圆度和间隙超过规定时，宜通过转动或更换管材来满足要求，必要时可采用复圆器对管道端部进行修正并再次检查，合格后方可用于焊接。

注：附录5提供了关于管道不圆度和间隙的规定 (2)

如果管道焊接端部有水或泥土，必须擦拭干净并完全干燥后才可进行氧化皮刮削和焊接等操作。

(3)

测量电熔管件的长度或中心线，用记号笔在管端需要刮削的圆周表面上画出斜网纹线，刮削长度宜为1/2套筒长度加25mm。

(4) 对画好斜网纹线管端表面进行100%的氧化皮刮削，切勿漏刮。 (5)

刮削合格后表面应保持清洁（可用清洁塑料薄膜等包裹），严禁酒精或纸巾等二次污染，并宜在刮削后一小时内用于焊接操作。

(6) 电熔管件在使用前应保持外包装完好，拆开包装后应检查管件内壁是否清洁及有无划伤。 (7) 应有调整好的管托支撑使待电熔焊接的两条管道中心轴线对正。 (8)

用记号笔在刮削过的管道上画上定位线，位置距管端面为1/2管件长度，定位线长度应超过三分之一圆周

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。将管道末端平行插到电熔管件的中位隔，管件端部应与定位线重合。

(9) 装上固定夹具以防管道在熔合期间移位。 (10) 如果环境中有可燃气体，不可启动焊接设备。 (11)

应正确设置熔接数据并输入电熔控制箱，输入方法应采用

条形码扫描或自动识别输入（适用于可自动识别管件和焊机），不宜采用手工输入方式。

注：只能采用手工输入方式时，应输入管件的全部24位条形码，并经另一技术人员复核后方可施焊。

(12)

应注意观察熔接过程中有无冒烟、熔融物溢出，焊接后应检查电熔管件熔合指示针是否正常升起。

(13)

已经完成了全部加热周期的管道或配件不得再进行加热。当熔合指示针升起不明显时，应与厂家沟通并确认焊接质量，不应再次进行加热。

(14)

任何受干扰中断的电熔接口都必须报告监理和合资公司工程管理人员核查，以判断焊接是否失败，失败的电熔接口不得二次加热且应切除。对于需要知道失败原因的，可对切除焊口进行试验分析。

(15)

在熔接后冷却还未达到管件标明（或标注在出厂证明文件上）的冷却时间前，不可拆除固定夹具及扰动接口。

(16)

焊接完成后，在管道或的管件适当位置，用油性记号笔写上焊口编号、焊工代码及焊接日期时间。

(17) 应将焊接记录及时打印、检查并存档。焊接记录应包含： a） 工程项目编号 b） 焊机型号/编号

c） 焊口编号、焊工代码、焊接日期/时间

d） 管件电阻、熔合时间、输入能量、焊接电流/电压、冷却时间 e） 焊接成功显示

注：应重点检查第d)项的焊接参数。 (18)

应对电熔焊接（包括开分支口及分支管道连接）的关键工序拍照备查。照片内容应有焊口编号，以区别不同焊口。电熔焊接关键工序包括：

a） 刮削前画好的网格线 b） 合格的刮削面和定位线 c） 安装好的固定夹具 d） 升起的熔合指示针

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