聚乙烯燃气管道设计和施工及验收技术标准 - 图文(3)

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1) 套管内径应比燃气管道外径大100mm 以上，套管或地沟两端应密封，在重要地段的套管或地沟端部宜安装检漏管；

2) 套管端部距电车道边轨不应小于2.0m；距道路边缘不应小于1.0m。 3) 燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道和城镇主要干道。

4.3.8 聚乙烯管道通过河流时，可采用加设套管或其他保护措施穿越河底，并符合下列规定：

1聚乙烯管道至规划河底的覆土厚度，应根据水流冲刷条件确定，对不通航河流不应小于0.5m；对通航的河流不应小于1.0m，同时还应考虑疏浚和抛锚深度； 2 稳管措施应根据计算确定；

3 在埋设聚乙烯管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。

4.3.9 中压聚乙烯管道上，应设置分段阀门，并在阀门两侧设置放散管；低压聚乙烯管道可不设置分段阀门；在支管的起点处，也应设置阀门。

4.3.10 聚乙烯管道系统上的检测管、凝水缸的排水管、水封阀和阀门，均应设置护罩或护井。

4.3.11 聚乙烯管道作引入管，与建筑物外墙或内墙上安装的调压箱相连接时，接管出地面，应采取保护和密封措施，不应裸露，且不宜直接引入建筑物内。当聚乙烯管道必需穿越建（构）筑物基础、外墙或敷设在墙内时，应采用硬质套管保护，并应考虑沉降的影响，必要时应采取补偿措施。套管与基础、墙或管沟等之间的间隙应填实，其厚度应为被穿过结构的整个厚度。套管与燃气引入管之间的间隙应采用柔性防腐、防水材料密封。

5 管道连接

5.1 一般规定

5.1.1 聚乙烯管道连接的操作工人上岗前，应经过港华燃气技术培训中心专门培训，经考试技术评定合格后，方可上岗操作，或在其监督下进行。

5.1.2 聚乙烯管道的连接应采用电熔及全自动热熔对接，并配合适当的工具及仪器进行。聚乙烯物料连接的电熔及全自动热熔对接焊机，应符合国家标准GB/T 20674.2和GB/T20674.1。

5.1.3 管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面不宜有磕、碰、划伤，伤痕深度不应超过管材壁厚

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的10%，符合要求方准使用，如伤痕深度不超过10%，应对伤痕做磨圆处理，以消除局部应力。

5.1.4 聚乙烯管道系统连接应符合下列规定：

1 聚乙烯管材、管件的连接应采用热熔对接连接或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍型连接）；聚乙烯管道与金属管道或管道附件（金属）连接，应采用法兰连接或钢塑过渡接头连接；

2 不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(190℃,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附件，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时，必须采用电熔连接。施工前应进行试验（拉伸试验、长期静液压强度试验、爆破试验），判定试验连接质量合格后，方可进行电熔连接； 3 聚乙烯管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接；

4 不同连接形式应采用对应的专用连接工具，连接时，严禁使用明火加热；

5 公称直径小于90mm的聚乙烯管道宜采用电熔连接。De90以上的聚乙烯管道应优先采用热熔连接，当采用电熔套筒连接时，事前应报监理及公司工程管理人员许可。

6 连接不允许在被压扁断气的管道位置1.5倍管径范围内进行，但进行带气支管焊接则属例外。

7 管道必须要有承托以防止管道在加热、熔合及冷却期间移动，长的管道更应有足够的承托以免因下垂而不能对准另一管道。

8 已经进行过整个加热周期的管件或管子部分不得再加热。 9 所有焊机应按时进行保养及校正，使其保持良好的工作状况。

5.1.5 管道连接应在环境温度－5～45℃范围内进行。当环境温度低于－5℃或在风力大于5级天气条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺，保护接口不受周围环境如沙尘及雨水所触及。不应污染或接触已刨削或刮削的连接面。清洁，是可靠连接接口的重要条件。在炎热的夏季进行热熔和电熔连接操作时，应采取遮阳措施。

注：在采取防风措施时，应注意封堵防风棚外的聚乙烯管道端口，防止风经聚乙烯管吹入。

5.1.6 管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

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5.1.7 连接完成后的接头应自然冷却，冷却过程中不得移动接头、拆卸加紧工具或对接头施加外力。

5.1.8 管道连接时，聚乙烯管材切割，应采用专用割刀或切管工具，如：适合的轮刀式切管器、管道切割器或弓形锯等。切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线，并将碎屑及附着物清除。

5.1.9 管道连接时，只应使用干爽的管材、管件及焊接工具进行连接。管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

5.1.10 管道连接过程中，在每个完成的接口侧对焊接口进行标记，并同步做好记录。（记录表见附录1）

5.1.11 管道连接结束后，应按本规程5.2节中有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。

5.1.12 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可下沟，管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。 5.2 热熔对接连接 5.2.1自动热熔队接连接

1 自动热熔对接应根据下列程序及仪器/聚乙烯物料制造商的建议进行。 2 发热板应保持非常清洁，没有污秽物、尘埃及聚乙烯熔化物。

3 对熔合方式不可用作连接不同规格、不同PE级别、不同厚度或熔体流动速率有较大差别的管道。

4 连接程序:

(1) 在操作控制器前，操作员必须确定其它人员已离开对熔合机。 (2) 检查对熔合机已准备妥当，且无损坏。

(3) 检查将进行接合的管道的直径及标准径壁比(SDR)是一致的。

(4) 为了清除发热板表面附着的微尘，在每天进行第一次对热熔对接前、转换不同直径管道作接驳前及使用其它方法清洁发热板之后均必须以卷边成形清洁法去清洁发热板,即以管道末端接触发热板面以形成卷边但不进行熔合。

(5) 以干净的非人造纤维布或纸巾将管末端表面及内外壁抹净，轻轻地刮掉不平坦的附着物。

(6) 完全张开机身管夹。

(7) 将管道放在管夹上并在可行的情况下将管上的标志对正。

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(8) 用管道托座将管道对正及平放。

(9) 根据供货商的指引将管夹的所有螺母收紧。 (10) 将刨削器装在机身上。

(11) 开始刨削周期并视觉检查两边管道末端有否出现连续丝带状的塑料。 (12) 确保刨削器停顿后才可将之移去。

(13) 清除管道内外的碎屑，切勿触碰已刨削的表层。 (14) 以视觉检查刨削面的质量。

(15) 开始检查周期，是将管夹合上使两边管道已刨削的表面连在接一起，以视觉检查管道是否对准(最大的容许偏差为10%管壁厚度或1毫米，比较大的为准)，及管道末端间之缝隙(最大为0.25毫米)。

(16) 有需要可调校管道托座及管夹或重复一次刨削周期，以便管道重新对准成一直线。

(17) 以视觉检查发热板是清洁及无损坏。 (18) 检查发热器温度是正确。 (19) 将发热器装在机身上及稳固定位。 (20) 按下发热板及紧锁定位。

(21) 开始熔合周期，熔合程序将会自动地完结。

(22) 当采用无压冷却焊接工艺时，机组释放熔合压力后，应使管道在机身上冷却10 分钟后，才容许移离机身，移动时应小心，避免影响焊口。

(23) 检查卷边是否沿圆周平滑对称，最低处的深度不应低于管材表面。 (24) 根据供货商建议的步骤以认可的工具割除外卷边，用作详细的接口品质检查。

(25) 检查每一条割除的卷边。

(26) 悉心地检查已割除外卷边的接口以确定接口没有受到污染、管道成直线对准或接口没有熔合不足，同时检定在卷边上发现的问题是否也在接口上出现。不及格或有缺点的接口应切除。

(27) 将接口号码用箱头笔写在每个完成的接口侧。将自动热熔对接口编印记录及附有号码的割除卷边交予监理员检查。 5.2.2 自动热熔对接的参数

1 自动热熔对接的主要工序控制参数为发热板温度、卷边行程、加热时间、管

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道加热后至连接前的时间、熔合压力及冷却时间。这些参数会由自动热熔对接焊机自动设定。

2 监理员须检查操作员交回的自动对熔合机之接口打印记录，以确定物料的种类、规格及标准径壁比(如可提供)正确，同时也须确定整个接合工序已成功完成及已进行卷边成形清洁程序。

5.2.3 热熔对接连接设备应符合下列规定：

1 机架应坚固稳定，并能保证加热板和铣削工具切换方便，以及管材或管件方便的移动和校正对中；

2 夹具应能固定管材或管件，并能使管材或管件快速定位或移开；

3 铣刀应为双面铣削刀具，通过手动、电动、气动或液压控制，应能将待连接的管材或管件端面铣削成垂直于管材中轴线的清洁、平整、平行的匹配面； 4 加热板表面结构应完整，并保持洁净，温度分布应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃；

5 压力系统的压力显示分度值不应大于0.1MPa；

6 电源应采用国家电网或发电机供电，电压波动范围应不大于额定电压的±15%；

7 热熔对接连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过1年。 5.2.4 热熔对熔连接焊接工艺图

目前燃气工程PE 管的应用范围一般不超过De400，该范围一般采用单压力熔接工艺，其焊接工艺图如下：

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