后张法预制空心板张拉、压浆作业指导书(2)

翼缘板 相邻模板面高低差 两块模板之间接缝隙 模板接缝错台 内模 预留孔洞 堵浆措施 脱模剂 翼缘板能根据设计要求调整横坡 不大于2mm 不大于2mm 不大于1mm 使用整体收缩抽拔式钢内模 符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁电、气焊灼烧。 使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶条，严禁使用沙石或布条 使用专门脱模剂 4 混凝土的浇筑和拆模

4.1在钢筋、模板、预埋件、预应力管道、混凝土保护层厚度等全部检查合格后，方可浇筑混凝土。

4.2在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性是否达到安全规定要求，振捣器是否正常工作。

4.3现场试验员在浇筑前，要检查混凝土的和易性和坍落度是否满足要求。 4.4混凝土浇筑。 (1)混凝土浇筑工艺

由搅拌运输车将砼运抵场地，由料斗装料龙门吊起送入模。首先浇注梁底砼。待底板混凝土浇筑完成，安装加固内模，再从头开始浇注腹板，随后浇筑顶板砼。

(2)底板混凝土浇筑,从梁的一端开始向另一端逐渐推进施工。浇筑下一层混凝土时间间隔不得超过上层混凝土的初凝时间或重塑时间。必须在4h内完成梁板混凝土浇筑。

(3)腹板混凝土浇筑。腹板的振捣采用细振捣棒（直径30mm），插入式振动棒应避免触及预应力管道及模板。

(4)顶板的混凝土振捣采用平板式振捣器（或振动抹子）配合插入式振捣器振捣。

(5)混凝土的浇筑应连续进行。在浇筑过程中应防止模板、钢筋、预应力管

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道等松动、变形、破裂和移位。不得采取二次浇筑工艺。

(6)应加强锚垫板处混凝土振捣，保证锚垫板下混凝土密实。

(7)预制梁板顶面，执行二次收浆工艺，第二次收浆必须用钢抹子压光。 4.5拆端

拆除端板时要在混凝土终凝后达到设计强度标准值的10%以上方可拆除；拆除内外模板时应达到设计强度标准值的75%以上时，方可拆除承重模板。 5 养生

梁板顶混凝土完成二次收浆后，及时覆盖土工布养生。

整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水养护，并在梁顶铺设土工布等覆盖物，使梁处于湿润状态。拆模后安装喷淋管道，继续养护，在养护的过程中将该片梁的试块放在梁的旁边与该梁同等条件养护，以此保证该组试块试验得出准确的数据来确定该箱梁混凝土是否达到可以施加预应力的强度。 6 后张法预应力张拉

6.1 后张法预应力张拉的施工工序（见工序框图）。

6.2后张法预应力张拉施工要点。

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6.2.1孔道预留采用设计规定的材料和方式。拆模后应及时用胶带等将锚垫板口有效封闭。

6.2.2穿束前检查锚垫板和孔道，保证锚垫板位置准确，孔道内畅通，无积水和杂物。

6.2.3穿束可采用人工穿束，穿束前必须进行编束、编号，穿束过程中禁止钢绞线在地面拖动，以防污染和损伤。穿束后宜尽早进行张拉。

6.2.4张拉施工时，严格控制混凝土强度与弹性模量（或龄期）。采用与构件混凝土同条件下养生的混凝土试件进行控制，回弹仪回弹强度值可作为参考。

6.2.5数控张拉设备操作要点:

(1)控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

(2)再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15~30分钟预热。

(3)通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按 键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

(4)在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

(5)每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋，等等。

(6)进行实测伸长值对比，与理论伸长值的偏差在±6%范围内，超出范围应停止张拉，查找原因。张拉过程执行监理旁站制度。

6.2.6安装数控千斤顶，要保证千斤顶、工作锚、锚垫板三者同心，且与锚

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垫板垂直。锚垫板的安装位置必须准确，工作锚必须进槽。要经常检查工具锚、夹片，防止滑丝。

6.2.7按照设计的张拉顺序采用两端对称张拉。张拉过程中，两端应加强联系，协调统一，确保两侧的千斤顶出顶长度均匀和张拉速率基本相同。同时注意梁体的变化，特别是预拱度，防止梁端摩阻力过大而损伤梁体。

6.2.8在钢绞线表面做好记号，检查张拉后是否有滑丝现象。

6.2.9预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。夹片式锚具锚固后夹片顶面应平齐，其相互间距的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的长度不应大于4mm。锚固完毕经检验合格后方可切除端头多余的预应力筋，切割采用砂轮锯或无齿锯切割，且不得损伤锚具；严禁采用电弧切割。

6.2.10切割后预应力筋的外露长度不不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。

6.2.11张拉完成后，在48小时内完成孔道压浆。 7 孔道压浆 7.1 工艺流程 工艺流程见下图：

施工准备封 锚管路安装参数测控浆液循环拌制浆液自动调压自动关闭压浆记录清洗机具

图2 工艺流程简图

7.2施工准备

(1)后张法预应力结构在浇筑混凝土时应在管道内预穿硬塑料管，防止波纹管变形与破损，硬塑料管直径宜小于管道直径1cm为宜。

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(2) 张拉施工完后，应对外露钢绞线进行切除（切除后外露钢绞线应≤30mm），然后应水泥浆封锚。

(3) 压浆前的各个施工步骤中应防止水进入管道，当确有必要在灌浆前洗管时，洗完管后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

(4) 应对压浆设备定期进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水，压浆前应检测设备是否正常。

7.3封锚

(1) 按照石膏粉与水泥2:1的比例调配封锚用水泥浆。

(2) 以快硬水泥将锚具与夹片之间缝隙封闭，并保证钢绞线外露在锚头之外。

7.4管路连接

(1) 灌浆泵进浆口以2寸胶管与储浆桶连接；灌浆泵出浆口以1寸高压管与进浆口智能测控仪连接。

(2)单孔灌浆。在一孔两端的锚垫板上均安装压浆咀，且其上应安装手动开关控制阀门。将智能压浆台车进浆管、返浆管分别与进浆端、返浆端压浆咀以高压管连接。

(3)双孔灌浆。在待压浆的两孔锚垫板上均安装好压浆咀。将智能压浆台车上的进浆管、返浆管分别连接到进浆端位置较低、较高孔，同时将返浆端两孔以较短高压管连接。

7.4拌制浆液

(1) 将称量好的水倒入制浆桶内（预留少许），之后边搅拌边倒入水泥、压浆剂，再加入剩余水冲洗周边水泥，再搅拌3～5min使之充分均匀。

(2)将搅拌好的浆液经过直径不大于3mm的滤网后进入储浆桶内。并一直保持制浆机叶轮转动。

7.5浆液循环

水胶比传感器测试得到的实际水胶比符合规定要求后，启动灌浆泵开始灌浆，待返浆管流出浓浆后将其投入储浆桶内，使返浆在储浆桶内继续搅拌。通过持续循环将管道内的空气排尽。

7.6参数测控

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浆液在管道内循环3～5min之后，其进浆、返浆流量及压力将趁于稳定，此时控制程序自动测试记录管道两端压力损失值ΔP。

7.7自动调压

以出浆口压力不小于0.5MPa（长、弯管道可适当降低）为锁压依据，进、出浆口压力超过1.5MPa，系统将启动安全保护，自动泄压。

7.8自动关闭

(1)自动调压结束以后,进、出口压力均满足设定要求，即出浆口压力约0.5MPa,进浆口压力不超过1.0MPa(一般情况下)，进、出浆测控仪内电液动阀相继关闭（出浆口截止阀先关闭，而后进浆口电磁阀关闭），同时溢流阀开启，浆液改向直接回流至储浆桶。

(2) 关闭进、出浆口两端手动控制开关。 7.9压浆记录

一孔压浆结束后将生成该孔压浆记录表及保存压浆过程记录，如水胶比、充盈度、灌浆压力、灌浆流速等，并生成水胶比-时间曲线、流量-时间曲线、进（出）浆压力-时间曲线、管道压力损失-时间曲线等。一片梁压浆完成后，可生成该片梁压浆记录表。

7.10机具清洗

关闭进、出浆口手动控制开关以后，即可以拆卸管路连接到下一孔继续压浆（压浆咀应有多套）或冲洗管道、制浆机和灌浆泵。长时间未进行压浆作业再次压浆前应仔细检查管道及灌浆泵是否畅通。

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