新兴永丰方案(3)

三轮压路机进行复压。

具体要求：

①从两侧路基边沿路中推进；

②压路机碾压轮重叠轮宽1／3～1／2；

③碾压次数，重型振动压路机振动6—8遍，一般就可以达到密实度要求。路面的两侧，应多压2—3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证土层表面不受破坏。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼处，不再进行找补，留待下一层再处理。

6、接缝和调头处理

两工作段的搭接部分，应采取对接形式，前一段拌和后，留5—8M不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压土层上“调头”，如必须进行“调头”，应采取措施，保护“调头”部分，使其土层不受破坏。

7、养生

在养生期间应保持一定的湿度，不过湿或忽过湿。养生期不少于7天。

8、施工中注意事项

石灰要使用符合Ⅲ级以上技术指标的消石灰，存放时间不大于1个月，石灰应在使用前7—10天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，消石灰必须过10mm的筛后才能使用。

石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解的生石灰块必须剔除，布灰时先在上层划出方格，按设计灰量人工布灰。

做好洒水养生，防止表面因水分蒸发而开裂。 采用路拌机拌合时，必须拌合至路基表面。 施工接茬处要表面平整稳定、密实，无坑洼。 9、石灰土路基主要质量标准：

中线高程 ±20MM 厚度 +20MM， 一10％ 平整度 ±10MM 宽度 不小于设计规定 （二）、水泥稳定碎石基层 1、混合料组成设计材料要求： 1）、水泥

水泥稳定碎石路面基层施工，使用龄期强度、安定性等达到相应指标要求的地产普通硅酸盐水泥，水泥含量宜为4～5%，混合料7天无侧限抗压强度达到3.5MPa以上，压实度不小于98%，90天劈裂强度≥0.5MPa。不用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。 2）、碎石

在水泥稳定碎石混合料中使用碎石压碎值不大于30%，针片状含量应不大于18%，最大粒径为37.5mm的碎石。

3）、水

凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。 2、混合料组成设计：

取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.5%、4%、4.5%、5%四种比例进行试验（水泥：集料=3.5:100、4:100、4.5:100、5：100）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%～15%时9个，偏差系数15%～20%时13个），用重型击实法确定各

组混合料的最佳含水量和最大干密度。

为减少基层裂缝，做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体使水泥剂量不大于5%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于3%、含水量不超过最佳含水量的1%。

根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度(重型击实标准，98%)制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，立即放到相对湿度95%、养护温度为25℃±2℃的养护室内养生。养生期的最后一天(第七天)将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。对前六天养生期间试件质量损失(指含水量的减少)不超过10g的试件进行试验。

水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度≥3.5MPa。

取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理工程师批准，以指导施工。

3、质量管理及检查验收

在拌和机拌和后取样，并立即(一般规定小于10分钟)送到工地试验室进行水泥剂量的测定的滴定试验。

水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还采用总量控制检测。派专人记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

水泥稳定碎石的质量按规定要求控制。

其它质量控制指标按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)执行。

1）、一般要求

清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。 开始摊铺的前一天进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，(测量精度按部颁标准控制)。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。

主线基层分两层施工，每层厚度20cm。下层水泥稳定碎石施工结束7天后进行上层水泥稳定碎石的施工。保证两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。 2）、混合料的拌和

开始拌和前，确保拌和场的备料至少能满足3～5天的摊铺用料。 每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量略高。实际的水泥剂量略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%；但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，决不以提高水泥用量的主要提高路面基层强度。

每天开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

拌和机出料取缔采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。为避混合料离析，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料。

3）、混合料的运输

运输车辆在每天开工前，检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

做到尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。对车上的混合料予以覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，以最短时间立即排除，当车内混合料超过水泥终凝时间6小时不得使用。 4）、混合料的摊铺

摊铺前将底基层或基层下层适当洒水湿润。

摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。 调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，采用1m/min左右的低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料，确保连续摊铺。

基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱披度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。

在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，对局部粗集料“窝铲除，以新混合料补摊。 5）、混合料的碾压

在每台摊铺机后面紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为30m～50m。碾压段落必须层次分明，

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